一、热压机高温冷凝水回收与热能梯级利用（论文文献综述）
李观铭[1]（2021）在《大温升复叠式工业热泵实验研究及基于(火用)分析的优化理论》文中提出在工业生产过程中,各种形态余热的存在会造成巨大的能量损失,不仅降低了能源的利用率,而且导致环境问题愈加严重,因此对余热资源进行回收利用是工业部门减少耗能、提高效益以及降低碳排放的有效途径,也是我国实现“碳达峰”和“碳中和”目标的突破口。热泵技术因其在能质提升上的巨大潜力,成为了解决中低温余热回收利用的重要方式。然而目前高温热泵的制热温度大多在90℃以下,且温度提升能力不强,余热回收无法满足工业热用户的品质要求,因此对具有大温升提质能力的高温热泵进行研究十分必要。本文从理论分析、实验研究以及（火用）分析优化理论三个方面对用于工业余热回收的复叠式热泵系统开展研究。在蒸发温度为20℃～40℃,冷凝温度为90℃～130℃范围内,对系统的理论循环进行了热力学计算。在制热量固定不变的条件下,分析热源温度和制热温度变化对系统主要性能参数的影响。结果表明:高、低温循环和整个系统的COP随蒸发温度的升高而增大,随冷凝温度的升高而减小,系统COP最大为5.5,最小为2.4。高温压缩机的理论功率随冷凝温度的升高增速较快,而低温压缩机的理论功率增速较慢,蒸发温度的升高则使两者都减小。系统吸热量随冷凝温度升高而减小,随蒸发温度升高而增大。搭建了复叠式高温热泵系统实验台,选用R245fa和R134a分别作为高、低温循环工质,在热源温度为20℃时实现了最高100℃的循环温升,制备出120℃的高温热水。对实验数据的分析表明,热源温度和制热温度的变化对系统性能都有较大的影响,但在不同热源温度下的影响程度不同,当热源温度在20℃～30℃范围内时,热源温度对系统性能系数以及吸热量的影响程度较大,当热源温度升至30℃～40℃范围内时,这两个温度因素对系统性能系数和吸热量的影响程度相当。系统的制热量随制热温度的升高而减小,随热源温度的升高而增大,当热源温度较高时其增量有所降低,高、低温压缩机功率与排气温度的变化规律相同,都随热源温度和制热温度的升高而增大,温度每升高10℃,功率平均增加6%～8%,所有实验工况下,系统COP最高可达2.32。对于系统的优化方向,常规（火用）分析的结果表明,系统总（火用）损随热源温度和制热温度的升高而增大,系统（火用）效率较低,仅有41%～47%,且随热源温度的升高而增大,受制热温度变化的影响较小。（火用）损比较大的部件主要为高温压缩机、低温压缩机、高温节流阀和低温节流阀,共占到系统总（火用）损的76%～80%,是系统不可逆损失的主要来源。高级（火用）分析的结果表明,系统大部分的（火用）损是内源性的,可避免的,热源温度的升高可使系统的改进潜力得到提升,但制热温度的升高则会使系统的改进潜力下降。高温压缩机具有最大的内源可避免（火用）损,其自身的改进优先度是最高的,其次为低温压缩机和蒸发冷凝器。低温节流阀的外源可避免（火用）损最大,因此对其他部件的改进可极大地减少该部件的不可逆损失,而高温节流阀的（火用）损大部分是不可避免的,尽管其（火用）损较大,但改进潜力很低。热源温度的升高对各部件内源可避免（火用）损的影响都比较小,但制热温度的升高会使低温压缩机的内源可避免（火用）损增大,因此在进行更高制热温度的实验时,低温压缩机的内源可避免（火用）损大小有可能会超过高温压缩机,而成为改进优先度最高的部件。
曹先常,陈志良[2]（2020）在《钢铁全流程余热梯级利用技术现状与进展》文中研究指明余热资源的回收与利用对钢铁全流程节能减排起着重要作用。通过对钢铁全流程各工序进行分析和评价,进一步分析了全流程钢铁企业余热回收资源潜力。结果发现,钢铁全流程六大典型工序中,炼焦工序余热回收率最高,其次是炼钢系统;烧结工序余热回收率最低,其次是高炉工序。并对重点余热利用技术进行了介绍,提出了"一个中心,四个层级"的总体思路及余热资源分级规划方法。
杜辰伟[3]（2020）在《烧结烟气余热发电(火用)分析与过热器管寿命计算》文中进行了进一步梳理能源是人类发展的基石,钢铁材料在人类社会进步中发挥着至关重要的作用,也是人类文明的标志,同时钢铁企业也是耗能大户,在生产过程中会产生很多的余热资源,如何利用好这一部分的资源不仅是节能减排的要求更是降低吨钢能耗提升企业竞争力的重要途径。在《国民经济和社会发展“十三五”规划纲要》中提出要进一步降低单位GDP的能耗,钢铁企业作为高能耗和高污染的行业自然首当其冲,在《钢铁工业调整升级规划》中提出到2020年吨钢能耗由572kg下降到560kg标准煤,能源消耗总量下降10%以上。本文从常规的节能技术烧结余热发电出发,用热平衡分析法对比了闪蒸工艺、烧结双压余热锅炉、带烟气补燃和不带烟气补燃的烧结余热发电工艺,得出双压余热锅炉是热效率最高的方式。但是热平衡分析方法仅从能量的数量方面分析,结果往往是不科学的。20世纪70年代以后产生的（火用）分析法不仅可以从“量”而且可以从“质”方面进行评价。在本文的第四章中用（火用）分析方法分别计算了A厂和B厂的（火用）损和（火用）效率,A厂为常规的烧结双压余热锅炉,B厂为双压-过热蒸汽炉联合系统。计算结果表明A厂（火用）效率49.76%;B厂（火用）效率31.16%,联合（火用）效率44.6%。从（火用）损方面来看B厂余热锅炉内部（火用）损33.49%,A厂为11.96%;过热蒸汽炉部分散热（火用）损失占比85.28%。计算结果表明B厂在余热锅炉和过热蒸汽炉两个部分都具备节能潜力,通过计算也给今后的节能工作指出了方向。炼钢转炉蒸汽汽源不稳定,储存困难。B厂在过热蒸汽炉在运行三年后出现高温过热器管大面积泄露,使用时间远低于设计寿命,本文的第五章中对此进行了研究。用Larson-Miller公式分析,以15Cr Mog为材料的高温过热器管,如果失效时间为3年左右,管壁温度在1000℃左右,这与运行数据相符合的。更换过热器管时发现管壁内侧出现黑色的氧化物,向火侧尤为明显,所以造成使用寿命过低的原因是蠕变失效和管内高温水蒸气腐蚀共同作用的结果。给出的运行建议是严格控制炉膛温度,并设置一个最小保安流量;并能根据运行数据给出过热器管更换的时间。
徐聪[4]（2020）在《分布式电/冷/除湿/脱盐联供系统集成方法》文中研究表明在分布式能源和工业用能领域,吸收式除湿技术可以利用低品位余热或可再生能源如太阳能等作为驱动热源进行能的转换与利用,从而提升整个能源系统的效率,可作为低温热能利用的一种有效途径。本学位论文深入研究了分布式能源系统中动力余热利用的吸收式除湿与吸收式制冷、吸收式脱盐的耦合方法与系统集成方法。针对海洋、海岛及沿海地区高温、高湿、高盐气候特点和用户、设施的需求,提出利用分布式能源系统解决空气降温、除湿、脱盐的一体化方法。研究了吸收式制冷与除湿、吸收式除湿与脱盐的耦合方法。利用溶液的吸湿性及其表面张力对盐雾颗粒的捕获作用,同时实现空气的除湿和脱盐,再与吸收式制冷结合,达到空气降温、除湿和脱盐的目的。基于同离子效应原理,遴选氯化锂为吸收工质,提出将大气盐雾主要成分氯化钠从体系内脱除的结晶方法,维持除湿脱盐系统稳定运行。基于能的深度梯级利用原理,提出了分布式能源系统动力余热驱动的吸收式制冷/溶液除湿耦合循环系统。该系统耦合机理为吸收式制冷循环和除湿循环梯级利用动力余热,同时吸收式制冷循环产出的冷能被除湿循环利用从而实现系统内部冷热匹配。研究了制冷循环的制冷温度、除湿循环的溶液再生温度和除湿溶液浓度、环境大气温、湿度参数变化等对系统性能的影响。该循环空气处理量可达到常规热驱动空调系统的2.73倍,余热利用率提高一倍以上。设计搭建了吸收式除湿脱盐一体化实验台,该实验台由海洋大气环境模拟系统、除湿脱盐一体化系统、测量控制系统三部分组成。海洋大气环境模拟系统对空气具有加热、加湿、加盐等功能,可以模拟高温、高湿、高盐的大气环境。除湿脱盐一体化系统,由吸收式除湿脱盐和溶液冷却结晶两部分组成,可处理最大风量为3000m3/h。测量控制系统可以实现空气温湿度、风量、空气含盐量的测量。实验结果表明:在新风温度26-34℃,相对湿度70-90%和送风温度16-20℃的工况下,系统冷耗系数COPc保持1.0左右,热耗系数COPH在0.6～0.9范围内,除湿性能比较稳定,3000 m3/h风量下脱盐率达96.4%,验证了除湿脱盐一体化方法的可行性。针对高温、高湿、高盐的典型海岛气候环境,依据余热梯级利用原理和吸收式除湿脱盐一体化原理,设计了分布式电、冷、除湿、脱盐联供系统方案,并开展不同规模、不同用户需求的案例分析。结果表明,海岛内燃机分布式能源系统,回收动力机组余热并进行梯级利用,采用吸收式制冷、除湿脱盐一体化技术,在实现温湿度独立控制和室内环境主动防腐的同时,相比于传统供能模式,节能率达到29%,投资回收期约为2.1年。电、冷、除湿、脱盐联供的分布式能源系统可以为海岛用户提供高效可靠的能源供应,同时也可为其设备防腐和人员舒适性需求提供解决方案,在海岛地区和东南沿海地区具有很好的应用潜力。本论文还对分布式能源系统的节能率评价指标进行了深入研究。研究了分产系统性能对冷电联产、热电联产系统相对节能率的影响,分析了发电效率、热电比、余热利用程度等关键参数对系统节能率的影响。针对多能互补,特别是含有可再生能源的能源系统节能率缺乏计算方法的问题,提出多能源热互补或热化学互补系统的节能率评价方法。对燃气电冷热除湿联供系统和太阳能热化学热电联产系统,结合具体案例开展了节能率评价分析。本研究为多能互补、多产品产出的能源系统节能率评价提供了新方法。
朱志军[5]（2019）在《胶合板生产用能系统优化与节能研究》文中进行了进一步梳理进入二十一世纪以来,我国的胶合板行业得到了迅速的发展,年产量已位居世界首位,但是受到生产设备和技术水平的限制,使得我国胶合板单位产品的综合能耗偏高,与发达国家相比还存在着较大的差距。本文以韶关某胶合板企业生产线为研究对象,采用理论分析、现场实测和数值模拟相结合的方法,对其生产用能情况进行研究分析。主要研究内容和结论如下:（1）对韶关某胶合板生产线燃料消耗统计、各工序能耗监测综合分析计算得出了该胶合板企业单位产品的基本能耗为164.2kgce/m3,对照国标胶合板单位产量基本能耗分级指标值,该企业生产的胶合板单位产品的基本能耗只达到了合格水平。（2）针对该胶合板生产线能耗情况,对胶合板生产用能系统进行了整体优化和节能效益分析,提出了三种节能降耗技术:利用烟气余热回收利用技术,改造锅炉烟气处理设施,在保证烟气处理设施不发生低温腐蚀的同时,可使锅炉排烟温度降低70℃左右,单这项每年可以节约标准煤约265.8吨;采用能量梯级利用及冷凝水冷凝热回收利用技术,对胶合板用能系统优化改造,每年可以节约标准煤约1836.8吨;利用低品位余热回收利用技术,改造导热油锅炉与余热锅炉系统,每年可回收的热量折合标准煤约为1959吨。（3）建立胶合板能耗典型设备干燥房模型,对其进行CFD仿真计算,得到胶合板干燥房内部气流循环分析的详细信息。仿真了六种不同工况下胶合板干燥房内部气流速度场,结果表明当板坯到侧墙距离一定时,胶合板干燥房入口的烟气速度为4m/s时各测点速度值的分布曲线最为均匀,并且各测点的均方差和变异系数最小,即气流循环分布更加均匀;当入口烟气速度一定时,板坯到侧墙的距离对干燥房内气流循环分布有较大的影响,适当增大板坯到侧墙的距离可以提高干燥房内气流分布的均匀性,但板坯到侧墙距离过大时,会影响干燥房内两侧板坯的干燥质量;选择烟气入口速度4m/s、板坯到侧墙距离为0.2m是最优的工况,对提高板坯干燥质量、缩短干燥时间、节约能源具有一定的理论价值。
张昱舟[6]（2019）在《天威保变生产余热回收利用及采暖系统改造》文中研究说明能源消耗是企业的一项重要支出,面对国家战略任务和约束性指标要求,工业企业应切实采取有效措施,大幅提高能源利用效率,增强企业的竞争力。供暖系统的设置是室内舒适度的保证,随着集中热网供热系统的越来越普遍,集中供暖系统进一步的发展与其和自动控制系统密切相关,本文在蒸汽余热利用的基础上针对供暖系统的改造进行了研究,实现了建筑采暖与自动控制的有效结合,既解决了能源浪费的问题,又降低了采暖能耗,这套节能、环保、高效的采暖系统有着重要的经济效益和社会效益。本文以保定天威保变电气股份有限公司厂区采暖系统的节能技术改造为例,通过对厂内的能源利用进行了统计分析,同时对厂房的余热量和热负荷进行了计算,确定了凝结水余热利用的方案,并从工况优缺点、能耗分析方面得出采用闭式水箱回收利用系统最优。其次,根据目前集中供暖系统存在的问题,结合主要的节能技术,提出了此次采暖系统改造采用的节能技术及措施,包括热源的优化分配、末端热计量、和PLC自动控制系统的建立。再次,通过对不同的自动控制方式的优缺点进行比较,得出较优的自动控制系统;通过对不同建筑物用热的时间和热负荷需求不同设置分区分温分时的自动控制方法。使用自动化的集中控制系统,结合对末端用户的热计量改造,将末端用户的室内温度、室外温度、管网运行中的温度、压力和流量等,远程传送至控制室,强化对整个采暖自动控制系统的调控、检测及管理。最后,对改造后的余热利用和采暖系统进行运行能耗、经济效益和环境效益分析,以能源消耗、运行成本等技术经济性指标对供热系统进行了评价。结果表明余热利用和自动控制相结合的供暖方式具有提高供热系统效率、减少环境污染、节省运行费用等效益,具有推广价值。
邓卓祺[7]（2018）在《竹胶合板生产系统余热利用及工艺改进的节能技术研究》文中指出传统竹胶合板生产工艺不仅工艺周期长、能耗大、水耗高,而且生产过程存在大量能耗泄露:"冷——热——冷"的胶合工艺产生的冷却水余热没有得到合理的利用;胶合设备使用的蒸汽余气及冷凝水直接外排没有得到循环利用;供热系统的锅炉燃烧后的烟气余热没有得到充分利用。为提高经济效益,节能减排,本文将就竹胶合板生产工艺及其供热系统的节能技术改造进行研究分析。
刘翔,孙军,徐德良,许广珍,杨牧[8]（2014）在《单板干燥蒸汽余热资源回收利用分析》文中进行了进一步梳理对胶合板干燥生产线蒸汽余热资源状况进行了测试和分析计算。结果表明,如将单板干燥机排出的冷凝水余热充分回收利用,可明显提高单板干燥能量利用效率,减少生产能耗成本。针对单板干燥蒸汽余热资源温度较低且一次蒸汽与工艺用汽参数不匹配的特点,提出了蒸汽余热回收的技术方案。分析计算结果表明,采用以蒸汽喷射器为核心的蒸汽梯级利用装置来回收蒸汽冷凝水余热,投资回收周期短,回收效果明显,可产生良好的经济效益和社会效益。
王春晓[9]（2007）在《密闭式冷凝水回收技术在人造板行业中的节能效果》文中指出在人造板生产中,蒸汽作为一种用途极为广泛的能源几乎与所有的企业有着不可分割的联系。大量的工业用水和以煤炭为主的能源被用来产生蒸汽,蒸汽的热力又被用来实现人造板生产工艺过程,而蒸汽释放出部分热能后生成的冷凝水往往被直排。冷凝水经过软化和除盐处理,很纯净,并且有一定的余压。
李海燕[10]（2005）在《中小型中密度纤维板企业能耗分析及节能技术》文中认为在我国中小型规模中密度纤维板生产中,能源的利用还存在着诸多不合理的地方,浪费严重,能源利用率低。据文献报道,我国单位产值的综合能耗是世界平均水平的4.8倍。就我国的人造板产品而言,其能耗同样也高于世界同行业的平均水平值。MDF的单位产品综合能耗,世界同行业发达国家为156kg标煤/m3,我国一些生产与设备管理较好和重视技术进步的企业,其单位产品能耗为163-182kg标煤/m3,接近国际同行的先进水平。但是,绝大部分的中小型MDF生产企业的单位产品综合能耗超过250kg标煤/m3这一基本水平。可见我国MDF产品能耗指标各企业之间差距较大。面对世界经济全球化,人造板工业也存在着如何应对国际市场的竞争。因此,在保证产品产量和质量的前提下,通过节能降耗、降低成本来提高产品市场竞争力这一有效措施,应得到企业的高度重视。 本研究针对一些中小型MDF厂（包括已节能改造过的和未经改造过的）的生产实际进行能耗调查研究,并将几种有效、合理的节能措施进行对比分析,结合我国中小型MDF厂的生产实际,确定节能效益最佳的方案或方法,使节能与提高产品产量和质量有机地结合起来。木废料的燃烧利用及烟（炉）气利用仍是潜力较大的节能措施,以木材加工过程中产生的各种木质废料为燃料,可同时产生蒸汽、洁净烟气和高温导热油等多种热载体的热能工厂更是节能降耗的良好方案,另外,高效电动机的应用及节能型设备也是研究方向之一。但是,节能技术改造应根据各生产线的实际情况,制定不同的节能方案,尤其对于国内的中小型企业来说,节能技术改造更须根据其生产实际制定有效的节能方案。 应广西洪嘉木业有限公司的要求,对其MDF生产线进行节能技术改造,将该生产线以燃煤为燃料的蒸汽锅炉供热系统改为以木质废弃物为燃料,同时产生蒸汽、洁净烟气、高温导热油等多媒介热载体的供热系统。改造后多媒介热载体供热系统的各种主要技术指标均优于原有的燃煤蒸汽锅炉供热系统。在节能方面,技术改造后有明显的优势,单就耗水量、燃料量和耗电量来看,可节约成本454.2元/h,单位成本可降低99.1元/m3,年节省费用为305.2万元。该生产线将燃煤蒸汽锅炉改为多媒介供热系统需投资145万元,则投资回收期约为6个月。在环境保护方面,改造后的供热系统最大限度地利用工艺过程中产生的木质废料及燃烧后产生的烟气,基本无大气烟尘排放,对大气污染小。此外,灰渣量很少,且木废料
二、热压机高温冷凝水回收与热能梯级利用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热压机高温冷凝水回收与热能梯级利用（论文提纲范文）
（1）大温升复叠式工业热泵实验研究及基于(火用)分析的优化理论（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 工业余热的产生和分类 |
| 1.1.2 工业余热利用方式 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高温热泵工质的筛选 |
| 1.2.2 高温热泵系统的循环形式 |
| 1.2.3 高温热泵系统的运行参数优化 |
| 1.2.4 (火用)分析方法的应用 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 理论循环分析计算 |
| 2.1 工质的选择 |
| 2.1.1 工质的选择要求 |
| 2.1.2 工质的基本物性参数 |
| 2.2 理论循环性能计算方法 |
| 2.3 理论循环性能分析结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 实验台设计与搭建 |
| 3.1 实验台介绍 |
| 3.2 设备及传感器选型 |
| 3.2.1 压缩机选型 |
| 3.2.2 换热器选型 |
| 3.2.3 节流装置选型 |
| 3.2.4 其他测量仪器 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 复叠式热泵系统的实验研究 |
| 4.1 实验目的和内容 |
| 4.1.1 实验目的 |
| 4.1.2 实验内容 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.3.1 性能系数结果分析 |
| 4.3.2 吸热量结果分析 |
| 4.3.3 制热量结果分析 |
| 4.3.4 压缩机功率结果分析 |
| 4.3.5 排气温度结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 复叠式高温热泵系统的(火用)分析 |
| 5.1 (火用)分析方法 |
| 5.2 (火用)分析计算模型 |
| 5.2.1 常规(火用)分析模型 |
| 5.2.2 高级(火用)分析模型 |
| 5.3 不同热源温度对系统不可逆损失的影响分析 |
| 5.3.1 常规(火用)分析结果讨论 |
| 5.3.2 高级(火用)分析结果讨论 |
| 5.4 不同制热温度对系统不可逆损失的影响分析 |
| 5.4.1 常规(火用)分析结果讨论 |
| 5.4.2 高级(火用)分析结果讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文、参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）烧结烟气余热发电(火用)分析与过热器管寿命计算（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 论文的研究意义 |
| 1.4 论文的研究内容 |
| 第二章 余热余能的热力学分析方法 |
| 2.1 余热资源的定义 |
| 2.2 余热资源的利用现状 |
| 2.3 余热资源的评价方法 |
| 2.3.1 评价指标 |
| 2.3.2 回收的系统模型 |
| 2.4 热力学分析方法 |
| 2.4.1 焓分析法 |
| 2.4.2 (火用)分析法 |
| 2.4.3 熵分析法 |
| 2.5 余热资源回收和利用遵循的原则 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 烧结余热发电 |
| 3.1 烧结余热发电的特点 |
| 3.2 烧结余热的梯级利用和原则 |
| 3.3 几种烧结余热锅炉 |
| 3.3.1 闪蒸工艺 |
| 3.3.2 双压余热锅炉工艺 |
| 3.3.3 不带烟气补燃 |
| 3.3.4 带烟气补燃装置 |
| 3.3.5 双压-过热蒸汽炉联合系统 |
| 3.4 烧结余热发电工艺对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 某烧结低温低压电站(火用)效率计算 |
| 4.1 低温低压电站的热力系统及单元划分 |
| 4.1.1 锅炉单元 |
| 4.1.2 汽轮机单元 |
| 4.1.3 凝汽器单元 |
| 4.2 余热资源回收情况 |
| 4.2.1 烧结余热回收 |
| 4.2.2 炼钢蒸汽回收 |
| 4.3 低温低压电站(火用)计算 |
| 4.3.1 烧结余热双压锅炉(火用)分析 |
| 4.3.2 过热蒸汽炉 |
| 4.4 烧结余热发电的经济性对比 |
| 4.5 改进的方法与措施 |
| 4.5.1 低温低压电站的能流图 |
| 4.5.2 改进措施 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 过热蒸汽炉高温过热器寿命计算 |
| 5.1 过热蒸汽炉存在的问题 |
| 5.1.1 过热蒸汽炉设计缺陷 |
| 5.1.2 运行中发现的问题 |
| 5.1.3 人员素质 |
| 5.2 检修技术 |
| 5.3 高温过热器管失效形式 |
| 5.3.1 高温过热器应力计算 |
| 5.3.2 高温过热器氧化腐蚀 |
| 5.3.3 高温过热器管的氢损 |
| 5.3.4 L-M公式 |
| 5.4 某过热蒸汽炉高温过热器管剩余寿命计算 |
| 5.5 计算结果分析及改进措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A:攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
（4）分布式电/冷/除湿/脱盐联供系统集成方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 分布式能源的研究进展 |
| 1.2.1 分布式能源定义 |
| 1.2.2 分布式能源系统的作用和意义 |
| 1.2.3 分布式能源系统的分类 |
| 1.2.4 分布式能源系统的发展历程 |
| 1.2.5 分布式能源系统集成 |
| 1.2.6 分布式能源系统评价指标 |
| 1.3 海岛型分布式能源系统研究进展 |
| 1.3.1 余热制冷技术 |
| 1.3.2 空气除湿技术 |
| 1.3.3 空气脱盐技术 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 分布式能源系统除湿脱盐一体化与评价方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 除湿脱盐一体化方法 |
| 2.2.1 盐雾的产生,分布,腐蚀机理 |
| 2.2.2 除湿脱盐一体化方法 |
| 2.3 分布式能源系统的评价方法 |
| 2.3.1 分布式能源系统能效评价体系 |
| 2.3.2 化石能源系统节能率评价方法 |
| 2.3.3 多能源互补系统节能率评价方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 低品位热驱动的制冷/除湿耦合循环系统研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 低品位热驱动的制冷/除湿耦合循环系统 |
| 3.2.1 系统流程介绍 |
| 3.2.2 系统建模及评价方法 |
| 3.2.3 系统性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 除湿脱盐一体化方法实验验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 除湿脱盐一体化实验平台设计 |
| 4.3 除湿脱盐一体化实验平台建设 |
| 4.3.1 海洋大气环境模拟系统 |
| 4.3.2 除湿脱盐一体化系统 |
| 4.3.3 测量控制系统 |
| 4.4 除湿脱盐一体化实验研究 |
| 4.4.1 除湿性能测试 |
| 4.4.2 空气脱盐率的测定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 集成除湿脱盐系统的海岛分布式能源系统 |
| 5.1 热带海岛气候环境特点分析 |
| 5.1.1 热带海岛气候环境概述 |
| 5.1.2 “三高”气候环境危害 |
| 5.2 海岛用户负荷特性分析 |
| 5.3 针对典型海岛用户的分布式能源系统 |
| 5.3.1 系统概述 |
| 5.3.2 系统性能评价方法 |
| 5.3.3 典型海岛用户分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 论文的主要成果 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）胶合板生产用能系统优化与节能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 我国胶合板工业发展现状 |
| 1.1.2 国外胶合板工业发展现状 |
| 1.1.3 国内外胶合板生产能耗比较 |
| 1.1.4 国内外胶合板企业节能减排现状 |
| 1.2 课题的研究内容及意义 |
| 1.2.1 课题研究内容 |
| 1.2.2 课题研究方法 |
| 1.2.3 课题研究意义 |
| 2 韶关某胶合板厂生产工艺及能耗分析 |
| 2.1 企业生产状况 |
| 2.2 胶合板生产工艺 |
| 2.3 胶合板生产各车间基本情况 |
| 2.3.1 原料车间 |
| 2.3.2 调胶车间 |
| 2.3.3 胶合板生产车间 |
| 2.3.4 机修锅炉车间 |
| 2.4 胶合板生产线主要生产设备 |
| 2.5 胶合板生产线能耗计算 |
| 2.5.1 胶合板生产蒸汽消耗量的计算 |
| 2.5.2 电能消耗量的计算 |
| 2.5.3 耗水量的计算 |
| 2.5.4 柴油消耗量的计算 |
| 2.5.5 胶合板单位产品综合能耗计算 |
| 2.6 能耗水平比较分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 胶合板生产节能降耗措施及效益研究 |
| 3.1 锅炉尾部改造烟气余热回收利用技术 |
| 3.1.1 锅炉尾部受热面的低温腐蚀 |
| 3.1.2 工业锅炉尾部烟气余热利用节能改造的可行性 |
| 3.1.3 节能效益分析 |
| 3.2 胶合板用能系统整体改造及冷凝水回收利用技术 |
| 3.2.1 韶关某胶合板厂热力系统现状 |
| 3.2.2 该胶合板厂节能改造工艺流程和节能原理 |
| 3.2.3 节能效益分析 |
| 3.3 导热油锅炉与余热锅炉串联使用的低品位余热回收利用技术 |
| 3.3.1 应用于胶合板热压工序的热油供热系统 |
| 3.3.2 蒸汽余热锅炉系统 |
| 3.3.3 经济效益分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于数值模拟的胶合板干燥房干燥节能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 胶合板干燥房物理模型 |
| 4.3 胶合板干燥房的数学模型 |
| 4.4 模型网格划分 |
| 4.5 数值模拟仿真的控制求解器 |
| 4.6 边界条件设置 |
| 4.6.1 入口边界条件 |
| 4.6.2 出口边界条件 |
| 4.6.3 壁面、对称边界条件 |
| 4.6.4 干燥房内部表面边界条件 |
| 4.7 干燥房内部风速场模拟分布及结果分析 |
| 4.7.1 各仿真工况的说明 |
| 4.7.2 各工况仿真的结果 |
| 4.7.3 仿真结果对比分析 |
| 4.8 板坯到侧墙距离对干燥房内部风速场的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望与不足 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（6）天威保变生产余热回收利用及采暖系统改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 国内外余热供热研究动态 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 国内外自动控制研究动态 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 论文主要研究工作及内容 |
| 第2章 工厂生产余热利用及采暖系统简介 |
| 2.1 系统流程 |
| 2.2 余热回收利用分析 |
| 2.2.1 余热回收利用的条件 |
| 2.2.2 余热量回收利用的必要性 |
| 2.2.3 余热回收方案 |
| 2.3 自动控制系统利用分析 |
| 2.3.1 控制系统选型原则 |
| 2.3.2 控制系统比较和选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 余热回收及采暖系统节能改造研究 |
| 3.1 项目概况 |
| 3.1.1 厂址资料 |
| 3.1.2 水文地质资料 |
| 3.1.3 厂内能源利用现状 |
| 3.2 凝结水回收利用改造 |
| 3.2.1 余热量的计算 |
| 3.2.2 凝结水回收利用 |
| 3.2.3 凝结水回收改造设备 |
| 3.3 采暖系统的节能改造 |
| 3.3.1 待改造工厂现状 |
| 3.3.2 待改造系统存在的问题 |
| 3.3.3 供暖系统的节能改造 |
| 3.4 采暖系统自动控制研究 |
| 3.4.1 自动控制系统的设计 |
| 3.4.2 自动控制系统的研究 |
| 3.4.3 自动控制系统的应用 |
| 3.4.4 采暖自动控制系统能够实现的功能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 余热回收利用及采暖系统改造综合评价 |
| 4.1 生产余热回收利用的经济性分析 |
| 4.1.1 凝结水回收利用改造的初投资分析 |
| 4.1.2 凝结水回收利用的节能效益分析 |
| 4.2 采暖自动控制系统改造的经济性分析 |
| 4.2.1 采暖自动控制系统的初投资分析 |
| 4.2.2 采暖自动控制系统的节能效益分析 |
| 4.3 环保与稳定性分析 |
| 4.3.1 余热回收利用的环保与稳定性分析 |
| 4.3.2 采暖自动控制系统的环保与稳定性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）竹胶合板生产系统余热利用及工艺改进的节能技术研究（论文提纲范文）
| 0研究背景及意义 |
| 1 现有竹胶合板生产系统简介 |
| 2 余热利用及工艺改进的节能技术研究 |
| 2.1 节能技术研究方向 |
| 2.2 节能技改原理和实施过程 |
| (1) 锅炉节能改造 |
| (2) 烟气余热利用改造 |
| (3) 循环水回收利用改造 |
| 3 节能技术研究的节能减排效果 |
| 4 节能技术研究的分析结论 |
（8）单板干燥蒸汽余热资源回收利用分析（论文提纲范文）
| 1引言 |
| 2单板干燥生产线蒸汽余热资源分析 |
| 3单板干燥蒸汽余热资源回收途径分析 |
| 3.1回收用途 |
| 3.2回收方法 |
| 3.3经济性分析 |
| 4结论 |
（9）密闭式冷凝水回收技术在人造板行业中的节能效果（论文提纲范文）
| 一原蒸汽热力系统存在的问题 |
| 二蒸汽梯级利用和密闭式回收系统 |
| 三应用效果及效益评价 |
| 四、结论 |
（10）中小型中密度纤维板企业能耗分析及节能技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 1 MDF的发展现状 |
| 1.1 MDF的发展史 |
| 1.2 国内MDF的发展史 |
| 1.3 MDF发展强劲的原因 |
| 1.3.1 世界森林资源的状况和趋势推动了MDF的发展 |
| 1.3.2 MDF取代湿法硬质纤维板 |
| 1.3.3 MDF的优异性能 |
| 1.3.4 MDF产业的技术进步 |
| 1.4 MDF单位产品的能耗指标 |
| 1.5 我国MDF企业形式及存在的问题 |
| 2 国内中小型MDF企业的能耗情况 |
| 2.1 广西桂林木材公司MDF生产线的能耗情况 |
| 2.2 国内几家中小型MDF企业生产线的能耗情况 |
| 3 MDF现有节能降耗措施及效益 |
| 3.1 导热油加热技术 |
| 3.1.1 导热油简介 |
| 3.1.2 导热油加热系统 |
| 3.1.3 应用于人造板热压机的热油供热系统 |
| 3.1.4 导热油加热技术的节能效益分析 |
| 3.2 木废料能源的综合利用 |
| 3.2.1 砂光粉的性质 |
| 3.2.2 粉尘的利用 |
| 3.2.3 木废料的燃烧价值 |
| 3.2.4 木废料能源的特性 |
| 3.2.5 国内外利用木废料能源的现状 |
| 3.2.6 木废料能源综合利用的节能效益分析 |
| 3.3 烟(炉)气利用技术 |
| 3.3.1 烟(炉)气再循环利用 |
| 3.3.2 烟(炉)气干燥 |
| 3.3.3 烟(炉)气直接干燥纤维 |
| 3.3.4 烟(炉)气利用技术的节能效益分析 |
| 3.4 冷凝水回收技术 |
| 3.4.1 冷凝水回收方式 |
| 3.4.2 新型高效凝结水回收技术 |
| 3.4.3 冷凝水回收技术的节能效益分析 |
| 3.5 热能的梯级利用 |
| 3.6 电气节能技术 |
| 3.6.1 合理选用高效电动机 |
| 3.6.2 变频调速技术 |
| 3.6.3 就地无功补偿技术 |
| 3.6.4 节能型照明及低能耗设备 |
| 3.7 热能工厂的应用及现状 |
| 3.7.1 热能工厂原理简介 |
| 3.7.2 热能工厂的生产流程及构成 |
| 3.7.3 热能工厂的应用现状 |
| 3.7.4 热能工厂的特点 |
| 3.7.5 热能工厂的节能效益分析 |
| 3.8 锅炉燃烧系统的优化 |
| 3.9 综合对比分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 广西洪嘉木业MDF生产线的节能降耗技术改造方案 |
| 4.1 工厂现状 |
| 4.1.1 单位能耗现状 |
| 4.1.2 厂区现状 |
| 4.1.3 锅炉现状 |
| 4.1.4 生产线热能消耗现状 |
| 4.2 设计计算 |
| 4.2.1 供热热负荷确定 |
| 4.2.2 供热媒介的确定 |
| 4.2.3 所需燃料计算 |
| 4.2.4 供热系统 |
| 4.2.5 工艺流程 |
| 4.2.6 设计计算 |
| 4.2.7 主要的技术参数 |
| 4.3 效益分析 |
| 5 结论及建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：攻读学位期间的主要学术成果 |
四、热压机高温冷凝水回收与热能梯级利用（论文参考文献）
- [1]大温升复叠式工业热泵实验研究及基于(火用)分析的优化理论[D]. 李观铭. 天津商业大学, 2021(12)
- [2]钢铁全流程余热梯级利用技术现状与进展[A]. 曹先常,陈志良. 2020年全国冶金能源环保技术交流会会议文集, 2020
- [3]烧结烟气余热发电(火用)分析与过热器管寿命计算[D]. 杜辰伟. 昆明理工大学, 2020(05)
- [4]分布式电/冷/除湿/脱盐联供系统集成方法[D]. 徐聪. 中国科学院大学(中国科学院工程热物理研究所), 2020(01)
- [5]胶合板生产用能系统优化与节能研究[D]. 朱志军. 中南林业科技大学, 2019(01)
- [6]天威保变生产余热回收利用及采暖系统改造[D]. 张昱舟. 华北电力大学, 2019(01)
- [7]竹胶合板生产系统余热利用及工艺改进的节能技术研究[J]. 邓卓祺. 中国新技术新产品, 2018(04)
- [8]单板干燥蒸汽余热资源回收利用分析[J]. 刘翔,孙军,徐德良,许广珍,杨牧. 木材加工机械, 2014(06)
- [9]密闭式冷凝水回收技术在人造板行业中的节能效果[J]. 王春晓. 内蒙古林业, 2007(06)
- [10]中小型中密度纤维板企业能耗分析及节能技术[D]. 李海燕. 中南林学院, 2005(06)