一、循环流化床锅炉安装的技术探讨（论文文献综述）
刘丁赫,冯玉鹏,孙瑞彬,樊保国,李泽鹏,赵冰,王家林,巩太义[1]（2022）在《超临界循环流化床锅炉技术发展现状与展望》文中研究说明在开展超临界循环流化床锅炉发电的工程示范过程中,建立了整套的超临界循环流化床锅炉设计理论和关键技术体系,发明了系列的关键部件创新结构,研制了600 MW超临界循环流化床锅炉,研发了成套辅机、仿真、控制和安装调试技术,完成了世界首台600 MW超临界循环流化床示范工程的系统集成,创建了安全运行技术体系。进而研发推广了350 MW超临界循环流化床锅炉。最后介绍了660 MW超超临界循环流化床锅炉的研究进展并展望了未来发展。
季海龙[2]（2021）在《300MW循环流化床锅炉烟气余热回收节能改造技术探究》文中研究指明锅炉烟气余热回收节能改造是一项重要的措施,锅炉运行时产生大量的烟气,烟气余热回收能够实现节能降耗。锅炉产生的烟气余热有很高的回收价值,全面落实余热回收节能改造,提高烟气余热的利用率。本文主要围绕某电站300MW机组循环流化床改造项目展开研究,探讨锅炉烟气余热回收节能改造技术的相关应用。
黄鹏[3]（2021）在《CFB机组大气污染物模型研究与控制优化》文中研究说明随着环保局对燃煤电厂污染物排放浓度的要求日益严格,大部分循环流化床（CFB）机组原有的污染物排放已不能达标。为顺应国家政策,越来越多的CFB机组进行了超低排放改造,改造方式通常为在炉膛顶部安装选择性非催化还原（Selective Non-Catalytic Reduction,SNCR）脱硝装置以及在烟气尾部加装湿法脱硫装置,以期降低机组的硫氧化物（SO2）和氮氧化物（NOx）排放。循环流化床“炉内脱硫+炉外湿法脱硫”的模式已比较成熟,合理分配炉内外脱硫比例便可将SO2排放降到超低排放标准,但由于SNCR入口和出口不适合安装测点,加上循环流化床机组NOx的生成与排放较为复杂,造成SNCR的自动投入率一直处于较低水平,且经常出现NOx排放瞬时超标的情况,因此建立NOx排放浓度模型、预测其排放趋势及分析其动态特性的意义重大。针对以上问题本文做了如下工作:（1）通过对炉内燃烧机理的研究,推导出了密相区与稀相区的CO浓度,利用炉内即燃碳与CO浓度计算密相区与稀相区NOx的还原量,进而建立起了CFB锅炉NOx排放模型。仿真实验表明模型计算结果与实际排放量吻合且能较实测值超前3～5分钟,具有一定预测作用。（2）利用机理模型探讨了一、二次风量、给煤量、一二次风配比及负荷变化与NOx排放浓度之间的关系,并分析了各运行参数影响NOx排放浓度变化的原因。给煤量不变的情况下,一次风量和二次风量的提升均会提高NOx排放浓度,其中一次风量的影响要强于二次风。风量不变的情况下,给煤量提升会降低NOx的排放浓度,但响应时间要弱于风量变化。（3）通过阶跃响应的实验结果给出了 CFB机组降低原始成本的运行方式,即降低一次风比例、降低燃料粒径以及增加二次风配风级数。同时根据阶跃响应的的结果给出了 SNCR自动控制系统的优化策略,并在某CFB机组上进行了工程实践,优化效果证明了该控制策略的可行性和优越性。
蒋登豪[4]（2021）在《循环流化床煤气化过程强化试验研究》文中认为循环流化床煤气化技术的反应条件温和,运行温度受到煤灰熔融特性的限制;而且沿提升管高度方向反应温度和颗粒浓度逐步降低,导致气化反应速率受到限制、系统碳转化率偏低等。为了优化循环流化床气化炉提升管内的温度场和气固流场、实现煤气化过程强化,本文主要开展了理论分析和试验研究。在工业实际和理论分析的基础上,提出了气化剂分级耦合顶部扩径提升管的强化措施。针对炉型开发过程中系统运行、提升管内气固流动等关键问题,设计、搭建了冷态试验台,并开展了冷态试验研究。之后,根据冷态试验相关结论进行了热态试验台的设计和搭建,并首先开展了气化剂分级试验。基于试验结果,明确了气化剂分级对气化过程的强化作用,分析了气化剂分级对喷口局部和提升管内热质输运的影响,揭示了气化剂分级的强化机制及实现条件。之后开展了变径提升管循环流化床气化炉气化试验,研究了操作参数和结构参数对气化炉内反应过程的影响。本论文获得的主要结论如下:（1）在冷态试验中,射流对主流的影响表现为射流对壁面下降流颗粒的再夹带作用和对核心区上升颗粒的截断作用之间的竞争。再夹带现象阻碍壁面附近颗粒返混回到密相区,并实现颗粒向核心区的径向输运,使提升管内固含率轴向分布均匀性得到改善。在试验条件下,气化剂分级之后,旋风分离器压力损失明显增加,可能导致系统压力平衡失效,喷口高度为h/H=0.1时,系统稳定性好。提升管顶部扩径结构促进颗粒返混,使提升管内物料量和颗粒浓度增加;同时降低旋风分离器入口颗粒浓度和压力损失,从而改善气化剂分级条件下系统运行的不稳定性。（2）再夹带现象在热态试验中得到验证。该现象可以实现热量和质量向上输运的协同强化,使稀相区内反应温度和颗粒浓度同步提高,煤焦气化反应得到强化。当系统氧煤比、给煤量一定时,在试验范围内气化剂分级的强化作用随二次气化剂比例的增加而增强。对于神木煤,相比于未分级工况,在二次气化剂比例为30%时,冷煤气效率提高14.8%（相对值）,碳转化率提高14.3%（相对值）,煤气产率提高7%（相对值）。气化剂分级对低活性煤种的气化过程也有一定的强化作用。气化剂分级的强化作用受到二次气化剂氧气浓度和喷口处颗粒浓度的限制。随着二次气化剂氧气浓度增加,颗粒的燃烧速率加快,导致可燃物质被过量消耗,半焦活性降低,使气化剂分级的强化作用受到抑制。在试验条件下,氧气浓度为45%时,气化特性最好;氧气浓度为65%时,喷口处发生结渣。强化作用随二次气化剂风量的增加而增强,但当射流速度达到30m/s、截断作用发生时,气化剂分级的强化作用消失。通过增加喷口数量可以提高再夹带量,进一步增强气化剂分级的强化作用。（3）顶部扩径结构使提升管内物料量增加,反应温度降低,主要促进水蒸气的分解,使煤气中H2含量升高、冷煤气效率提高。但强化作用随氧煤比增加而减弱。顶部扩径结构对低活性煤种的气化过程作用有限。对于变径提升管循环流化床气化炉,随着氧煤比增加,碳转化率、冷煤气效率和煤气产率逐步上升,煤气热值先升高后降低。随着蒸汽煤比增加,碳转化率、冷煤气效率和煤气产率先增加后基本不变,煤气热值逐渐降低。（4）对于神木煤的富氧气化,在试验条件下煤气中焦油含量在11.7-73.3 mg/m3,与操作参数密切相关。随着氧煤比增加,煤气中焦油含量逐渐降低,焦油组分表现出重质化特性。煤气中焦油含量随蒸汽煤比的增加而逐渐降低,多环芳香烃组分含量先降低,在蒸汽煤比达到0.31 kg/kg后有所升高。气化剂分级有利于焦油转化,在二次气化剂比例为30%时,焦油脱除率达到54.6%。（5）循环流化床煤气化底渣的含碳量随粒径呈单峰分布。粒径为2 mm左右的底渣颗粒质量占比大、含碳量高是底渣含碳量偏高的直接原因。与原煤和飞灰相比,底渣的燃烧反应性差,为异相着火方式,着火温度为599℃、燃尽温度为756℃。不同粒径的底渣具有相似的燃烧行为,燃烧反应性主要与其含碳量相关。提高氧气浓度后,底渣的失重峰向低温区移动,同时峰宽变窄、峰高变高,底渣的燃烧过程得到改善。
李飞[5]（2021）在《榆林煤化气化炉细渣处理装置优化研究》文中指出煤炭在很长一段时间仍担当我国的主要能源,我公司煤气化炉细渣堆存量巨大,该细渣是一种固体废弃物,且未能得到有效利用。针对该现状,需要对气化炉细渣处理装置进行优化研究。本项目主要针对我公司气化炉细渣处理问题开展研究,通过细渣输运系统改进、设备选择等方面重新制定了一套新的细渣处理系统,从而达到更高效的细渣利用以及处理达标的目的。本项目系统的流程是将气化炉细渣黑水输送至膏体泵房内的过滤机进行过滤,过滤后的细渣输送到接料混合仓内进行搅拌使其成为浆体状态,再通过正压给料机将细渣输送至膏体泵,最终输送至炉膛进行燃烧。气化炉细渣形成的膏体物料属于Bingham非牛顿流体,本文对膏体物料流动特性以及在管道内的流动阻力进行了研究计算,并在此基础上,对浆体物料管道输送系统进行了选型,并进一步对整个气化炉细渣处理装置进行了优化。通过对膏体物料进行理论研究,从而对整套设备进行了重新选型,项目正式实施后,优化后的设备每小时可为公司节约1.2吨左右的原煤,从而大大降低了公司的成本,也进一步减少了废渣排放对环境的污染。
盖克勤,陈优东[6]（2021）在《我国首台350MW超临界CFB锅炉安装技术创新及质量控制要点探讨》文中研究指明超临界CFB锅炉现场施工措施合理性及施工整体过程质量控制是关系锅炉能否安全运行的关键。本文针对上海锅炉厂设计制造生产的亚洲首台350MW级超临界参数变压运行循环流化床锅炉关键部件安装技术创新措施进行了简述,重点对CFB耐火防磨材料等质量控制要点进行了探讨。
聂立[7]（2021）在《660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究》文中认为超超临界循环流化床锅炉兼具高参数发电和清洁燃烧两方面的优势,是循环流化床（CFB）燃烧技术发展的重要方向。实现循环流化床燃烧技术与超超临界蒸汽参数发电技术的有效结合、满足国家最新的环保排放要求并形成稳妥可行的锅炉方案是超超临界循环流化床技术能否成为产品的关键。本文基于国家重点研发计划课题“660MW超超临界循环流化床锅炉研制”（2016YFB0600204）研究内容,从工程实践角度出发,聚焦关键技术瓶颈,提出技术难题解决路径,确定和完成660MW超超临界循环流化床锅炉方案,并在国家示范工程贵州威赫项目中实施。论文主要进行了以下六方面的工作:（1）在综述循环流化床燃烧技术发展现状和方向、特别是超临界、超超临界参数大型循环流化床锅炉发展和研发过程中关键技术、技术瓶颈的基础上,提出受热面壁温偏差、燃烧侧进一步抑制NOx生成问题是660MW超超临界循环流化床锅炉方案研发的关键问题。针对这2个问题的解决并在此基础上形成660MW超超临界循环流化床锅炉方案为本文重点研究内容。（2）超超临界循环流化床锅炉受热面的壁温偏差问题,是制约循环流化床燃烧技术能否实现超超临界蒸汽参数的技术瓶颈。论文针对600MW超临界循环流化床锅炉壁温环境最恶劣的高再外置式换热器受热面壁温偏差开展实炉试验,通过风速、循环灰量等运行调节措施,在一定范围内可减小其壁温偏差。为满足超超临界循环流化床锅炉的安全运行要求,论文进一步根据实测数据拟合了相同尺寸和运行工况的超超临界循环流化床锅炉高再外置式换热器热负荷分布,并通过工质侧节流,解决了壁温偏差问题,从设计角度提出了超超临界循环流化床锅炉受热面壁温偏差问题的解决措施。（3）针对超超临界循环流化床锅炉受热面的壁温偏差问题,为了工程实施中提供进一步的运行调节手段,论文研究搭建了冷态试验台并开展了试验研究,总结了灰侧减缓偏差的建议。论文结合工质侧和灰侧的解决措施与建议,提出了660MW超超临界循环流化床锅炉外置式换热器设计思路和原则,为锅炉方案的实施奠定基础。（4）为了适应我国不断严苛的新建燃煤机组大气污染物排放要求,论文在简要综述循环流化床燃烧NOx生成机理及影响因素的基础上,提出了通过抬高超超临界循环流化床锅炉二次风布置位置降低NOx原始排放的“二次风延迟入炉降氮法”思路。通过3MW热态试验台进行了不同燃料的试验研究,验证了该思路的可行性并得到不同燃料的排放差异。在理论方面,基于课题组超超临界循环流化床锅炉整体数学模型（Com-CFD-CFB-model）和二维当量快算方法,开展了实际尺寸的三维数值计算和更具有时间竞争力的二维当量快算数值模拟工作,提出了660MW超超临界循环流化床锅炉二次风可进一步提高布置位置的建议。（5）600MW超临界循环流化床锅炉的运行经验是660MW超超临界循环流化床锅炉方案的优良借鉴。论文总结白马600MW超临界循环流化床锅炉投运调试阶段风帽断裂、空预器漏风率较高问题与二次风支管均匀性优化问题,从工程与理论角度讨论分析产生原因、改进措施与效果,在此基础上,提出660MW超超临界循环流化床锅炉研发中通过风帽结构与材料优化、预热器增设柔性密封与二次风支管全部单独布置等措施以解决上述问题的建议。（6）论文基于上述研究结果和锅炉设计条件,讨论了660MW超超临界循环流化床锅炉工程实施过程中需要确定的关键参数。通过热力特性和受热面布置比对,确定了锅炉方案和主要尺寸。通过水动力特性研究,实现了锅炉水动力安全;通过对环境最恶劣的末级受热面的壁温特性研究,实现了高再、高过受热面的壁温安全,最终提出采用单炉膛双布风板配6台旋风分离器和6台外置式换热器的660MW超超临界循环流化床锅炉方案。目前,在贵州威赫国家示范项目中,参考该方案设计的660MW超超临界循环流化床锅炉正在设计,计划2022年安装调试,并拟于同年投入运行。
尤海辉[8]（2021）在《循环流化床垃圾焚烧炉燃烧优化试验研究》文中研究说明生活垃圾焚烧技术具有减容化、减量化、无害化和资源化的特点,在国家相关产业政策的引导下,国内垃圾焚烧行业得到了蓬勃的发展,循环流化床（Circulating Fluidized Bed,CFB）垃圾焚烧技术作为主要的焚烧技术之一,在国内获得了广泛的推广应用。随着垃圾焚烧环保标准和监管力度不断提高,部分CFB生活垃圾发电企业出现了CO排放及炉膛中上部温度5分钟均值不能连续稳定达标等问题,如何通过系统性的燃烧优化,提升垃圾焚烧炉运行的环保性和经济性,是CFB垃圾焚烧炉持续发展的重要课题。本文以CFB生活垃圾焚烧炉为研究对象,从燃烧优化的角度出发,致力于提升锅炉运行的环保性和经济性,开展了以下研究工作:（1）概括介绍CFB垃圾焚烧工艺和CFB垃圾焚烧炉的组成,分析并归纳总结了CFB焚烧炉流体动力学特性、炉内传热模型、燃烧模型、CO生成和燃烧机理、热工特性,在此基础上阐述了CFB生活垃圾焚烧系统的运行控制要求。（2）对某CFB垃圾炉的烟气污染物排放特性进行了全面的诊断分析,深入跟踪分析CO排放状况、运行状况。结果表明,垃圾品质差、垃圾预处理和给料均匀性不够重视、运行调整不合理等因素,导致出现CO超标排放、运行周期偏短等问题。（3）对CFB垃圾焚烧炉的CO排放特性进行了深入的试验研究,分析了CO超标排放的影响因素。从垃圾预处理、垃圾给料、炉膛受热面布置、炉膛二次风布置、热烟气停留时间等方面着手,提出系统性解决方案。经过整体改造之后,CFB垃圾焚烧锅炉CO排放数据能够连续稳定达到国家排放标准,CO时均值浓度能够稳定控制在50 mg/m3以下,日均值浓度可以控制在20 mg/m3以下,锅炉运行周期亦得到了较大的延长。（4）由于生活垃圾的复杂性,目前还没有可靠的在线测量仪器对其热值进行实时监测,自动控制系统缺少可靠的热值反馈信号,难以掌握入炉燃料热量的变化,影响控制效果。本文提出利用锅炉运行参数对入炉燃料热量进行虚拟重构的方法,结合CFB垃圾焚烧锅炉的运行机理特点和运行人员经验智慧,以模糊神经网络算法为基础,将相关的锅炉运行操作参数作为系统的输入变量,构建入炉垃圾热量的自适应神经模糊推理系统,结果表明,所构建的模型具有优秀泛化能力,可以快速准确反映入炉垃圾热值水平。此外,还利用智能建模算法针对锅炉床温、NOx、汽包水位等参数进行建模研究,预测误差均能控制在±2%以内。（5）CFB生活焚烧炉飞灰产生率普遍在原生垃圾的10%左右,偏高的飞灰率导致锅炉效率下降、运行周期偏短、飞灰处置成本上升。本文进行了针对性的减量化研究,针对长期焚烧城乡垃圾和填埋场陈腐垃圾的焚烧炉,设计了尾部烟道转向室底灰收集减量系统、循环灰收集减量系统和飞灰回燃系统,通过多种方式降低CFB锅炉的飞灰率。实践结果表明,尾部烟道转向室底灰收集减系统可以减少飞灰率4%以上,循环灰收集减量系统在长期焚烧城乡垃圾和填埋场陈腐垃圾的锅炉能够减少飞灰率5%左右,飞灰回燃系统有助于CO排放控制,并且能够减少飞灰率1.5%左右,减少每吨垃圾2kg左右氢氧化钙用量。最后对全文的研究内容和结论进行了总结,认为开展的相关试验研究工作及提出的系统性优化方案,对控制CFB垃圾焚烧炉CO稳定达标排放、延长锅炉运行周期、优化锅炉运行调整方式、降低飞灰量有积极的促进作用。阐述了本文的研究工作不足之处及未来展望,指明了下一步研究工作的方向。
郭伟[9]（2020）在《135MWCFB锅炉烟气脱硫系统数值模拟研究》文中进行了进一步梳理山西潞安余吾热电2×135MW CFB锅炉设有炉内喷钙脱硫系统、SNCR脱硝系统和布袋除尘系统。对于循环流化床锅炉目前经过初步改造,NOx浓度计烟尘排放浓度可以满足超低排放要求,对于脱硫系统的优化设计及改造成为了余吾电厂迫在眉睫的任务。本文首先总结了国内外工程上常用的脱硫方案和技术,并重点对石灰石-石膏湿法脱硫及利用循环流化床脱硫塔形式的脱硫技术（CFB-FGD）进行了分析比较,并将CFD用于这两种脱硫方案的结构优化中。在WFGD系统中,通过采用高效喷嘴、喷淋层优化布置、高效屋脊式除雾器装置等手段来提高脱硫效果;通过建立WFGD脱硫系统的模型,利用ICEM进行网格划分,采用RNG k-ε模型和DPM模型来模拟塔内的流场和喷淋浆液的情况,模拟结果显示:在较优的塔内速度,约4-5m/s的上升气流速度下,喷淋的浆液重量的影响下,烟气的流动变得均匀,使得塔内的持液量及液滴降落过程中的停留时间得到保证,可以增强整个反应区域的物理化学作用强度,但同时在吸收塔内的边缘依然有8-9m/s的气流速度,未能与浆液很好的接触。加装持液盘方案,可以较好的改善这一状况。在喷淋塔的浆液喷淋层的高度上,从16m-22m的范围脱硫效率的提升并不明显（从96.5%-98.1%）。本项目综合考虑工程和造价后选定喷淋层最下层到液面的距离约为17m。在CFB-FGD方案的系统设计及优化中,根据循环流化床脱硫塔内及文丘里管处的速度要求进行了结构参数设计,并结合运行参数,同时考虑到塔内固体颗粒的浓度及粒径都较小,对循环流化床脱硫塔内气相流场进行数值模拟研究。目前循环流化床脱硫塔中较多的文丘里管增加了施工和加工的复杂程度,而在135MW的机组中,烟气量相对较小,针对这种情况本文设计了单个文丘里管、三个文丘里管、入口段加装导流板数值模拟方案,对数值的模型进行网格划分、无关性验证,并设置了相应的边界条件。结果表明三个文丘里管在和来流方向呈正三角形角度位置,在气流入口处加装导流板的情况下,可以使得气流流场基本稳定,且没有明显压力的增加。最后,以余吾电厂的工程改造为研究对象,结合余吾电厂装机容量较小,烟气量较少,同时根据现行的国家政策,电厂的运行时间不超过10年等现状,对石灰石-石膏法及CFB-FGD方案进行了技术及经济性能等方面的综合对比。结果表明:在较小装机容量、剩余寿命时间较短的机组改造中,循环流化床脱硫塔的方案具有一定的优势。该论文有图49幅,表4个,参考文献64篇。
周勇[10]（2020）在《循环流化床锅炉节能技改方案研究》文中进行了进一步梳理锅炉是利用燃料燃烧释放的热能或其它热能加热水,以生产规定参数（温度、压力）和品质的蒸汽、热水的设备。作为一种能量转换设备,向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能、高温烟气的热能等形式,经过锅炉转换,向外输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需的热能,也可通过蒸汽动力装置转换为机械能,或再通过发电机将机械能转换为电能。锅炉是很多工业生产装置的关键设备,如何确保锅炉的安全运行、使用寿命及其生产能力、经济效益等,是锅炉利用领域的重要研究课题之一。本论文针对云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉实际生产运行情况和存在的热效率偏低、灰渣含碳量过高、过热蒸汽压力偏低和排烟温度过高等问题,对其节能技术改造方案进行较为系统的分析、研究和部分实施等,主要研究工作和成果如下:（1）基于云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉的原理及结构,以及对其实际生产运行情况和存在的问题进行分析研究,提出有针对性的技术改造方案为:1)将现有燃煤高温、高压循环流化床锅炉的绝热式旋风分离器改为气冷式旋风分离器,将锅炉汽包过来的下降管在旋风分离器的进气道四周布置膜式壁并增加管排数为20排,其中心筒在原有基础上增加100mm,从而提高旋风分离器的分离效率、大幅降低飞灰的含碳量且提高锅炉的热效率。2)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的受热面系统（包含过热器和省煤器）,拟将高、低温过热器的横向节距由105mm调整为95mm、横向排数由80排改为89排,高温过热器管径由?38调整为?42,省煤器纵向排数增加2圈,这样就可有效解决高、低温过热器区域烟速偏低造成尾部受热面积灰的严重问题,使其对流换热效果得到改善和增加省煤器受热面积。3)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的吹灰系统,拟将声波吹灰更改为蒸汽吹灰,从而能够很大程度改善其吹灰效果,排烟温度可有明显的变化,使烟气温度降低20°C左右。4)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的炉膛密相区系统,拟对炉膛床面进行改造,通过重新布置布风板风帽（钟罩式）将运行中的一次风量降低至总风量的45%左右,通过对二次风上下风入炉膛的接口位置进行改造而能够有效提高床温且同时增大二次风量,提高二次风对燃料的调节能力,从而以此优化炉膛燃烧、提高该锅炉燃烧效率、提高燃料的一次燃烬率、降低飞灰和底渣含碳量。（2）针对燃煤高温、高压循环流化床锅炉拟采用的技术改造方案,通过应用“西安交通大学车得福锅炉热力计算软件”由计算机对燃煤高温、高压循环流化床锅炉的数据进行分析计算,分析结果表明:燃煤高温、高压循环流化床锅炉按照拟采用的技术改造方案进行改造之后,燃煤高温、高压循环流化床锅炉的主要数据指标能够达到原设计值或有更佳的热效率和经济表现。此外,目前已按照燃煤高温、高压循环流化床锅炉技术改造方案进行实施完成了该锅炉大部分的技术改造工作,经过对改造后锅炉的运行状况进行实测,实测数据与计算软件分析数据基本一致,也验证了已实施完成的改造施工的有效性。通过对云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉实际生产运行情况和存在的问题进行研究并正在实施有针对性的技术改造方案,所取得的研究成果可以解决长期困扰循环流化床锅炉正常生产运行的难题,充分利用其现有资源,以较小的投入提高设备的生产能力和产品质量,并且保证生产装置的“安、稳、长、满、优”运行,从而能够取得良好的经济效益和社会效益。
二、循环流化床锅炉安装的技术探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、循环流化床锅炉安装的技术探讨（论文提纲范文）
（1）超临界循环流化床锅炉技术发展现状与展望（论文提纲范文）
| 1 超临界循环流化床锅炉的国际进展 |
| 1.1 波兰460MW超临界CFB锅炉 |
| 1.2 俄罗斯330 MW超临界CFB锅炉 |
| 1.3 其他超临界循环流化床锅炉 |
| 2 中国超临界循环流化床锅炉的研究 |
| 3 600 MW超临界循环流化床锅炉示范 |
| 4 350MW超临界循环流化床锅炉示范 |
| 5 超超临界循环流化床锅炉的发展 |
| 6 结束语 |
（2）300MW循环流化床锅炉烟气余热回收节能改造技术探究（论文提纲范文）
| 1 项目内容分析 |
| 2 节能改造的必要性 |
| 3 节能改造的相关技术 |
| 4 节能改造后的效益分析 |
| 5 结语 |
（3）CFB机组大气污染物模型研究与控制优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 循环流化床燃烧技术的发展 |
| 1.1.3 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究思路及主要工作 |
| 第2章 CFB锅炉NO_x反应机理与低氮排放技术 |
| 2.1 循环流化床锅炉氮氧化物生成机理 |
| 2.1.1 挥发分氮反应机理 |
| 2.1.2 焦炭氮反应机理 |
| 2.2 循环流化床锅炉氮氧化物还原机理 |
| 2.2.1 氮氧化物的气相还原 |
| 2.2.2 氮氧化物的气固还原 |
| 2.3 循环流化床机组低氮排放技术 |
| 2.3.1 循环流化床低氮燃烧技术 |
| 2.3.2 循环流化床机组烟气脱硝技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 CFB机组NO_x排放浓度动态模型 |
| 3.1 循环流化床燃烧模型 |
| 3.1.1 挥发分燃烧模型 |
| 3.1.2 密相区即燃碳燃烧模型 |
| 3.1.3 稀相区即燃碳燃烧模型 |
| 3.2 循环流化床物料动态平衡模型 |
| 3.2.1 密相区物料动态模型 |
| 3.2.2 稀相区物料动态模型 |
| 3.3 循环流化床密相区能量动态平衡模型 |
| 3.4 循环流化床气体浓度动态模型 |
| 3.4.1 氧气浓度动态模型 |
| 3.4.2 一氧化碳浓度动态模型 |
| 3.5 循环流化床NO_x排放动态模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 循环流化床机组NO_x排放动态特性与控制优化 |
| 4.1 研究对象简介 |
| 4.1.1 锅炉简介 |
| 4.1.2 锅炉主要参数 |
| 4.2 床温动态模型验证及分析 |
| 4.3 NO_x模型验证 |
| 4.3.1 160MW运行工况验证 |
| 4.3.2 模型泛化验证 |
| 4.4 NO_x排放动态特性研究 |
| 4.4.1 煤量阶跃实验 |
| 4.4.2 一次风阶跃实验 |
| 4.4.3 二次风阶跃实验 |
| 4.4.4 一二次风配比阶跃实验 |
| 4.4.5 负荷阶跃实验 |
| 4.5 循环流化床锅炉NOx排放运行及控制策略优化 |
| 4.5.1 NO_x排放运行优化 |
| 4.5.2 SNCR控制策略优化 |
| 4.6 SNCR控制优化工程实践 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 本文的主要成果 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）循环流化床煤气化过程强化试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 流化床气化技术及其发展 |
| 1.2.1 鼓泡床气化炉 |
| 1.2.2 循环流化床气化炉 |
| 1.3 循环流化床气化炉的工作原理 |
| 1.3.1 煤的气化过程 |
| 1.3.2 提升管内的气固流动行为 |
| 1.3.3 操作参数对循环流化床煤气化过程的影响 |
| 1.4 流化床气化过程强化 |
| 1.4.1 气化剂分级 |
| 1.4.2 气化飞灰回送 |
| 1.4.3 复合型流化床气化炉 |
| 1.4.4 新型循环流化床气化炉 |
| 1.4.5 小结与评价 |
| 1.5 本论文研究目的和主要内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 循环流化床煤气化炉气化特性 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 循环流化床煤气化过程分析 |
| 2.2.1 工艺流程 |
| 2.2.2 过程分析 |
| 2.3 循环流化床煤气化底渣的理化特性 |
| 2.3.1 样品表征及分析方法 |
| 2.3.2 底渣含碳量随粒径的分布 |
| 2.3.3 理化结构特性 |
| 2.3.4 灰特性 |
| 2.3.5 燃烧特性 |
| 2.4 循环流化床煤气化过程强化分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 气化剂分级冷态试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验装置和方法 |
| 3.2.1 试验装置的设计和调试 |
| 3.2.2 试验物料和方法 |
| 3.2.3 试验条件 |
| 3.3 试验结果与讨论 |
| 3.3.1 再夹带现象 |
| 3.3.2 操作参数对系统运行的影响 |
| 3.3.3 气化剂分级对轴向固含率的影响 |
| 3.3.4 二次气化剂风量对系统运行的影响 |
| 3.3.5 底部结构对系统运行的影响 |
| 3.3.6 顶部结构对系统运行的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 循环流化床气化炉气化剂分级试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验台设计 |
| 4.2.1 设计条件 |
| 4.2.2 工艺流程 |
| 4.2.3 性能计算 |
| 4.2.4 结构计算 |
| 4.3 试验台建设和调试 |
| 4.3.1 冷态调试 |
| 4.3.2 热态调试 |
| 4.4 试验装置及方法 |
| 4.4.1 试验物料 |
| 4.4.2 试验方法 |
| 4.4.3 样品收集及表征 |
| 4.5 试验结果及讨论 |
| 4.5.1 气化剂分级对气化过程的影响 |
| 4.5.2 二次气化剂位置的影响 |
| 4.5.3 二次气化剂比例的影响 |
| 4.5.4 二次气化剂氧气浓度的影响 |
| 4.5.5 二次气化剂风量的影响 |
| 4.5.6 气化剂分级对不同粒径用煤气化过程的影响 |
| 4.5.7 气化剂分级对不同煤种气化特性的影响 |
| 4.5.8 强化机制分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 变径提升管循环流化床气化试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验装置及方法 |
| 5.3 试验结果及讨论 |
| 5.3.1 氧煤比的影响 |
| 5.3.2 蒸汽煤比的影响 |
| 5.3.3 扩径结构的影响 |
| 5.3.4 扩径结构对不同煤种气化特性的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）榆林煤化气化炉细渣处理装置优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 煤气化炉细渣处理技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 煤气化细渣输运系统研究现状 |
| 1.3.2 煤气化细渣掺烧研究现状 |
| 1.3.3 山西晋煤集团天溪煤制油公司考察情况 |
| 1.3.4 河南心连心化肥有限公司考察情况 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 项目概述 |
| 2.1 环境状况简介 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.3 气渣组分 |
| 2.4 输运系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 煤气化细渣输运系统 |
| 3.1 输运系统原理 |
| 3.1.1 膏体物料的流变性 |
| 3.1.2 膏体物料在输送管中的流动 |
| 3.2 膏体物料输送系统分析计算 |
| 3.2.1 膏体泵送阻力 |
| 3.2.2 泵送膏体物料在输送管中的压力损失 |
| 3.3 膏体泵的排量过程分析与计算 |
| 3.4 膏体泵的出口压力过程分析与计算 |
| 3.5 膏体物料管道输送系统设计参数 |
| 3.6 洗膏体物料管道输送的影响因素 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 气化炉细渣处理装置优化 |
| 4.1 循环流化床锅炉 |
| 4.1.1 循环流化床锅炉简介 |
| 4.1.2 循环流化床锅炉的工艺流程 |
| 4.2 膏体物料的燃烧原理 |
| 4.3 设备选型 |
| 4.3.1 接料混料仓 |
| 4.3.2 正压给料机 |
| 4.3.3 膏体泵 |
| 4.3.4 锅炉进料装置 |
| 4.3.5 气化炉细渣管道及附件 |
| 4.4 设备清单 |
| 4.5 备品备件 |
| 4.6 设备运行时可能存在的问题及采取措施 |
| 4.6.1 正压螺旋给料机 |
| 4.6.2 膏体物料输送泵 |
| 4.7 项目实施效果 |
| 4.7.1 系统工艺流程 |
| 4.7.2 试验结果及分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 前景 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（6）我国首台350MW超临界CFB锅炉安装技术创新及质量控制要点探讨（论文提纲范文）
| 一、精心策划，管理创新出成果 |
| (一)引导安装人员转变传统观念，打破惯性思维，推行“三三”施工专项方案。 |
| (二)借鉴基建施工先进经验，创新技术管理。 |
| (三)广泛开展调研，博采众家之长。 |
| (四)全过程进行精心控制和有效管理。 |
| 二、超临界CFB锅炉关键部位质量控制要点 |
| (一)把好耐火耐磨材料选材关。 |
| (二)炉内采取防磨措施。 |
| (三)防微杜渐，强化施工质量过程管控。 |
（7）660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国能源现状及发展循环流化床燃烧技术的意义 |
| 1.2 循环流化床锅炉发展现状 |
| 1.2.1 国外大型循环流化床锅炉发展情况 |
| 1.2.2 国内大型循环流化床锅炉发展情况 |
| 1.3 660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术分析 |
| 1.3.1 660MW超超临界循环流化床锅炉整体布置研究 |
| 1.3.2 循环流化床锅炉污染物排放技术研究 |
| 1.4 研究重点和研究内容 |
| 1.4.1 研究重点 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 超超临界循环流化床外置式换热器壁温偏差及工质侧解决措施研究 |
| 2.1 600MW超临界循环流化床锅炉试验对象 |
| 2.1.1 超临界600MW循环流化床锅炉简介 |
| 2.1.2 超临界600MW循环流化床锅炉外置式换热器 |
| 2.2 试验目的与方法 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 试验工况 |
| 2.3 试验结果与分析 |
| 2.3.1 高再外置式换热器壁温偏差特性分析 |
| 2.3.2 高再外置式换热器运行优化后的壁温偏差特性 |
| 2.3.3 高再外置式换热器偏差系数拟合 |
| 2.4 超超临界循环流化床高再外置式换热器壁温偏差工质侧解决措施研究 |
| 2.4.1 计算对象与方法 |
| 2.4.2 验证计算 |
| 2.4.3 超超临界循环流化床高再外置式换热器壁温计算结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 超超临界循环流化床外置式换热器灰侧减缓偏差措施与外置式换热器设计思路研究 |
| 3.1 外置式换热器试验系统 |
| 3.1.1 试验系统与装置 |
| 3.1.2 试验物料 |
| 3.1.3 试验方法 |
| 3.1.4 试验工况 |
| 3.2 试验结果分析 |
| 3.2.1 风量标定与布风板阻力试验 |
| 3.2.2 外置式换热器回料量标定试验 |
| 3.2.3 不同流化速度对外置式换热器内换热的影响 |
| 3.2.4 外置式换热器内不同高度换热系数分布特性 |
| 3.2.5 改变布风对外置式换热器内换热系数的影响 |
| 3.2.6 增加吹扫风对外置式换热器内换热分布的影响 |
| 3.2.7 侧壁吹扫风影响范围研究 |
| 3.3 660MW超超临界循环流化床锅炉外置式换热器设计思路 |
| 3.3.1 外置式换热器壁温偏差特性总结 |
| 3.3.2 解决壁温偏差的外置式换热器设计思路 |
| 3.4 小结 |
| 4 超超临界循环流化床锅炉燃烧侧抑制NO_x生成技术研究 |
| 4.1 循环流化床NO_x生成机理与抑制措施分析 |
| 4.2 试验台系统及试验内容 |
| 4.2.1 循环流化床燃烧试验台系统 |
| 4.2.2 燃烧试验用燃料和工况安排 |
| 4.3 燃烧试验结果分析 |
| 4.3.1 一次风率及二次风组合的影响 |
| 4.3.2 烟气含氧量的影响 |
| 4.3.3 床温的影响 |
| 4.3.4 不同运行条件对燃烧效率的影响 |
| 4.3.5 试验研究小结 |
| 4.4 超超临界循环流化床锅炉整体数学模型与燃烧特性计算 |
| 4.4.1 气固流动模型 |
| 4.4.2 煤燃烧模型 |
| 4.4.3 壁面传热模型 |
| 4.4.4 超超临界循环流化床锅炉的水动力模型 |
| 4.4.5 模型计算结果与验证 |
| 4.4.6 660MW超超临界循环流化床锅炉炉数值计算结果 |
| 4.5 基于二维当量快算的超超临界循环流化床锅炉二次风布置建议 |
| 4.5.1 超超临界循环流化床锅炉二维计算对象与边界条件 |
| 4.5.2 二维与三维计算结果对比 |
| 4.5.3 超超临界循环流化床锅炉二次风二维快算结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 600MW超临界循环流化床锅炉运行问题、改进与借鉴经验 |
| 5.1 炉膛风帽性能优化与经验分析 |
| 5.1.1 循环流化床布风装置及作用 |
| 5.1.2 风帽出现问题与分析 |
| 5.1.3 解决方法与借鉴分析 |
| 5.2 二次风支管均匀性优化经验分析 |
| 5.2.1 600MW超临界循环流化床锅炉实炉试验 |
| 5.2.2 超超临界循环流化床二次风支管数值计算 |
| 5.2.3 计算结果与分析 |
| 5.2.4 经验借鉴 |
| 5.3 回转式空预器性能优化与经验分析 |
| 5.3.1 循环流化床锅炉的回转式预热器及漏风率 |
| 5.3.2 空气预热器运行问题及分析 |
| 5.3.3 研究分析与解决方案 |
| 5.3.4 改进效果与借鉴 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 660MW超超临界循环流化床锅炉方案研究 |
| 6.1 设计条件与性能要求 |
| 6.1.1 锅炉汽水参数 |
| 6.1.2 煤质与石灰石数据 |
| 6.1.3 工程概况及气象条件 |
| 6.1.4 对锅炉主要性能要求 |
| 6.2 超超临界循环流化床锅炉方案研发思路与关键参数确定 |
| 6.3 锅炉主要尺寸确定与热力特性 |
| 6.3.1 主要尺寸的确定 |
| 6.3.2 热力特性与结果 |
| 6.3.3 热力特性小结 |
| 6.4 超超临界循环流化床锅炉水动力特性与安全性评估 |
| 6.4.1 计算方法与工况 |
| 6.4.2 计算结果与分析 |
| 6.5 超超临界循环流化床锅炉高等级受热面壁温特性与安全评估 |
| 6.5.1 高温过热器的壁温安全性 |
| 6.5.2 高温再热器的壁温安全 |
| 6.5.3 壁温安全计算小结 |
| 6.6 超超临界660MW循环流化床锅炉整体布置与主要系统 |
| 6.6.1 锅炉整体布置情况 |
| 6.6.2 锅炉汽水流程 |
| 6.6.3 锅炉烟风系统 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 全文总结及工作展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
（8）循环流化床垃圾焚烧炉燃烧优化试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 术语符号对照表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 “软”的层面 |
| 1.2.2 “硬”的层面 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 研究对象分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CFB垃圾焚烧工艺 |
| 2.3 CFB锅炉生活垃圾焚烧锅炉组成 |
| 2.4 CFB锅炉流体动力学特性 |
| 2.4.1 密相区流体动力学模型 |
| 2.4.2 稀相区流体动力学模型 |
| 2.5 CFB炉内传热模型 |
| 2.6 燃烧模型 |
| 2.7 CFB垃圾焚烧炉中CO生成及燃烧机理 |
| 2.8 CFB燃烧方式的主要特点 |
| 2.9 CFB生活垃圾燃烧运行控制任务 |
| 2.10 本章小结 |
| 3 CFB垃圾焚烧炉燃烧诊断 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 某电厂CFB垃圾焚烧锅炉烟气污染物排放诊断 |
| 3.2.1 不同燃烧工况下运行数据分析 |
| 3.2.2 飞灰、底渣取样分析 |
| 3.2.3 典型负荷下炉膛不同位置烟气组分分析 |
| 3.2.4 典型工况能量质量平衡分析 |
| 3.2.5 冒正压问题 |
| 3.3 CFB生活垃圾焚烧锅炉垃圾前端处理分析 |
| 3.3.1 垃圾堆酵状况 |
| 3.3.2 垃圾破碎分选状况 |
| 3.3.3 垃圾给料输送设备 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 CFB垃圾焚烧炉烟气污染物排放优化控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 垃圾预处理及给料优化 |
| 4.2.1 垃圾堆酵优化 |
| 4.2.2 垃圾破碎、分选系统优化 |
| 4.2.3 垃圾给料系统优化 |
| 4.3 锅炉本体部分改造 |
| 4.3.1 增加卫燃带 |
| 4.3.2 二次风改造 |
| 4.3.3 增加空烟道 |
| 4.4 综合改造后效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 CFB垃圾焚烧炉入炉垃圾热量软测量及床温预测研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于智能算法的入炉垃圾热量软测量模型 |
| 5.2.1 多种群遗传粒子群寻优算法研究 |
| 5.2.2 智能建模算法介绍 |
| 5.2.3 热量预测模型输入变量的选择 |
| 5.2.4 垃圾热值的模糊等级划分 |
| 5.2.5 数据采集及预处理 |
| 5.2.6 模型总体优化方案 |
| 5.2.7 构建基于BP神经网络的入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.8 构建基于SVM的入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.9 构建基于ANFIS的入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.10 构建RF入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.11 模型比较结果和讨论 |
| 5.2.12 模型预测热量与实际热量对比 |
| 5.3 床温预测智能建模 |
| 5.3.1 床温特性分析 |
| 5.3.2 床温预测模型变量选择 |
| 5.3.3 床温模型建立 |
| 5.3.4 模拟结果与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 CFB垃圾焚烧炉飞灰减量方法和技术试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 CFB垃圾焚烧锅炉飞灰元素和矿物组成 |
| 6.3 尾部烟道转向底灰收集减量 |
| 6.4 循环灰收集减量 |
| 6.5 飞灰回燃 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 全文总结和工作展望 |
| 7.1 主要研究成果 |
| 7.2 本文的创新点 |
| 7.3 未来工作及展望 |
| 作者简历及攻读博士期间科研成果 |
| 参考文献 |
（9）135MWCFB锅炉烟气脱硫系统数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外超低排放(脱硫技术)研究现状与发展趋势 |
| 1.3 CFD数值模拟技术在电厂脱硫中的应用 |
| 1.4 本文研究设计路线及主要内容 |
| 2 吾电厂石灰石-石膏法脱硫技术方案设计及数值模拟 |
| 2.1 石灰石-石膏法脱硫工艺方案 |
| 2.2 石灰石-石膏法脱硫系统数值模拟及优化 |
| 2.3 数值模拟计算中的主要设定 |
| 2.4 电厂烟气WFGD脱硫系统数值模拟流场分布及优化 |
| 3 循环流化床脱硫塔脱硫方案及脱硫塔数值优化 |
| 3.1 脱硫工艺方案的选择 |
| 3.2 数值优化方案 |
| 4 石灰石-石膏法脱硫与循环流化床干法脱硫方案比较研究 |
| 4.1 石灰石-石膏湿法脱硫工艺 |
| 4.2 烟气脱硫技术分析比较 |
| 4.3 脱硫工艺方案的确定 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）循环流化床锅炉节能技改方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锅炉的用途及其生产技术发展 |
| 1.1.1 锅炉的定义和分类 |
| 1.1.2 锅炉技术发展概况 |
| 1.2 循环流化床锅炉技术的国内外发展概况 |
| 1.2.1 循环流化床锅炉技术的国外发展概况 |
| 1.2.2 国内循环流化床锅炉装置概况 |
| 1.3 循环流化床锅炉旋风分离器发展概况 |
| 1.3.1 第一代循环流化床燃烧技术——绝热旋风分离循环流化床锅炉 |
| 1.3.2 第二代循环流化床燃烧技术——水(汽)冷分离循环流化床锅炉 |
| 1.3.3 第三代循环流化床锅炉中采用的水冷方形分离器 |
| 1.4 国产现有循环流化床锅炉运行中可能存在的主要问题 |
| 1.5 论文选题依据和研究目标 |
| 1.5.1 论文选题依据 |
| 1.5.2 论文研究目标 |
| 第二章 循环流化床锅炉原理及结构 |
| 2.1 循环流化床锅炉的工作原理 |
| 2.2 循环流化床锅炉的基本结构 |
| 2.2.1 锅筒 |
| 2.2.2 水冷系统 |
| 2.2.3 过热器 |
| 2.2.4 省煤器 |
| 2.2.5 空气预热器 |
| 2.2.6 燃烧系统 |
| 2.2.7 构架和平台扶梯 |
| 2.2.8 炉墙 |
| 2.2.9 锅炉范围内的管路布置 |
| 2.2.10 锅炉所配的安全附件 |
| 2.2.11 脱硫 |
| 2.2.12 锅炉的主要部件汇总一览表 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 循环流化床锅炉节能技术改造方案研究 |
| 3.1 循环流化床锅炉存在的主要问题和技术改造的目的 |
| 3.1.1 循环流化床锅炉存在的主要问题 |
| 3.1.2 循环流化床锅炉现状的热效率分析 |
| 3.2 循环流化床锅炉节能技术改造的目的 |
| 3.3 旋风分离器的技术改造 |
| 3.3.1 旋风分离器的结构与作用 |
| 3.3.2 影响旋风分离器的分离效率主要因素分析 |
| 3.3.3 旋风分离器结构改进方案的分析 |
| 3.3.4 技术改造中采取增加排气管即中心筒长度的方法 |
| 3.4 过热器的技术改造 |
| 3.4.1 过热器的工艺流程及工作原理 |
| 3.4.2 过热器结构的优化方案探讨 |
| 3.5 省煤器改造方案的探讨 |
| 3.5.1 省煤器的节能原理 |
| 3.5.2 省煤器节能效果的评价标准 |
| 3.5.3 省煤器提高效率的方法探讨 |
| 3.6 降低锅炉排烟温度的方案探讨 |
| 3.6.1 降低锅炉排烟温度方法 |
| 3.6.2 在本案例中选用增加受热面积的方法 |
| 3.7 省煤器防磨和防变形的措施 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 锅炉采取的技术改造方案及效果分析 |
| 4.1 锅炉原设计的主要技术经济指标和有关数据 |
| 4.1.1 锅炉原设计的主要数据 |
| 4.1.2 燃料煤特性 |
| 4.1.3 掺烧化工废气规格 |
| 4.1.4 石灰石特性 |
| 4.1.5 锅炉点火及助燃燃料的特性 |
| 4.1.6 工质特性 |
| 4.1.7 公用工程 |
| 4.1.8 电源 |
| 4.1.9 现场条件 |
| 4.2 热力计算汇总表 |
| 4.3 锅炉采用的技术改造方案 |
| 4.3.1 旋风分离器采用的技术改造方案 |
| 4.3.2 受热面系统(包含过热器和省煤器)采取的改造方案 |
| 4.3.3 吹灰系统 |
| 4.3.4 炉膛密相区系统 |
| 4.4 锅炉采用技术改造方案的效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 论文研究的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、循环流化床锅炉安装的技术探讨（论文参考文献）
- [1]超临界循环流化床锅炉技术发展现状与展望[J]. 刘丁赫,冯玉鹏,孙瑞彬,樊保国,李泽鹏,赵冰,王家林,巩太义. 电站系统工程, 2022
- [2]300MW循环流化床锅炉烟气余热回收节能改造技术探究[J]. 季海龙. 中国设备工程, 2021(14)
- [3]CFB机组大气污染物模型研究与控制优化[D]. 黄鹏. 华北电力大学(北京), 2021(01)
- [4]循环流化床煤气化过程强化试验研究[D]. 蒋登豪. 中国科学院大学(中国科学院工程热物理研究所), 2021
- [5]榆林煤化气化炉细渣处理装置优化研究[D]. 李飞. 西安石油大学, 2021(10)
- [6]我国首台350MW超临界CFB锅炉安装技术创新及质量控制要点探讨[J]. 盖克勤,陈优东. 产业与科技论坛, 2021(08)
- [7]660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究[D]. 聂立. 浙江大学, 2021(01)
- [8]循环流化床垃圾焚烧炉燃烧优化试验研究[D]. 尤海辉. 浙江大学, 2021(01)
- [9]135MWCFB锅炉烟气脱硫系统数值模拟研究[D]. 郭伟. 中国矿业大学, 2020(07)
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