一、加氢裂化循环氢压缩机扩能（论文文献综述）
张梦雅[1]（2020）在《《UOP公司加氢裂化装置技术附件》翻译实践报告》文中研究表明随着科技的不断发展,经济全球化的飞速发展,石油资源愈发成为世界重要资源,各国都在发展炼油加工技术,提升石油资源的质量和石油燃料的清洁度。科技文本翻译有利于科学文化的传播和科学技术的进步,对社会与国家发展都有着不可忽视的作用。本文是一篇关于《加氢裂化装置技术附件》的英译汉翻译实践报告,本报告以此次翻译任务的原文和译文为研究对象,在奈达的功能对等理论指导下,尝试解决翻译过程中遇到的难点问题。本翻译实践报告共分为五个部分。第一部分是翻译任务介绍;第二部分是翻译过程描述,包括译前准备、翻译过程和译后校对;第三部分是翻译过程中功能对等理论的介绍;第四部分是翻译案例分析,是本实践报告的重点讨论内容,译者从词汇、句法和语篇三个方面入手,解决此次翻译过程中出现的难点;第五部分是本报告的总结部分。译者希望该报告有助于丰富功能对等理论在石化类文本中的应用,为该行业提供裂化加氢的英汉翻译的资料,在一定程度上能够促进石化产业的发展。
王志良[2]（2017）在《青岛炼化410万吨/年柴油加氢精制装置升级改造》文中提出青岛炼化公司建设的410万吨/年柴油加氢精制装置于2008年5月份投产,针对不同的目的产品已生产运行了三个周期（截至2015年6月）,其中,第一周期（2008年5月17日--2011年6月20日）共加工原料11.7 Mt,产品按国Ⅱ标准(硫含量≯2000ug.g-1)生产,主催化剂寿命为58.9t/kg;第二周期（2011年8月9日--2013年7月31日）采用超深度脱硫精制催化剂,加工原料7.7 Mt,之前按照国Ⅱ标准控制,2013年3月份以后按升级到国Ⅲ标准控制(硫含量≯350ug.g-1),主催化剂寿命31.2 t/kg;第三周期（2013年8月15日--2015年6月中旬）加工原料7.29Mt,产品质量按照国Ⅲ标准控制,其中2014年8月份以后开始间断部分生产国Ⅳ车用柴油(硫含量≯50ug.g-1),主催化剂寿命27.6 t/kg。在面对逐步升级的质量控制过程中,装置面临以下问题:生产国Ⅳ柴油时进料量需要降低40%,空速降低近一半至1.5左右;反应温度提高后催化剂失活速度加快,运行周期大大缩短;负荷降低后,全厂单系列加工流程不匹配,柴油加氢装置成为全厂原油加工量的“瓶颈”。面对逐步升级的燃料油质量,如何充分利用原有的生产装置工艺及配套设备设施,既保证产品能够紧跟质量升级步伐,又保证投资和改动最小,这需要对原有工艺、设备进行深入的了解和分析,并结合最新的工艺技术和催化剂情况,统筹进行考虑。为此,青岛炼化公司结合原有工艺路线的特点,基于最小改动且充分利旧的原则,对质量升级所采取的改造工艺路线和技术方案进行了充分论证,采用增加一个反应器并进行配套设备改造的方案,通过降低反应器空速、控制反应温度等措施,达到产品质量升级的目的,同时确保装置运转周期满足全厂加工流程的需要。通过改造、开工以及不同目的产品的标定,结合标定过程中所有数据的采集和分析,此次改造基本达到了预期的目的,这一实践过程对类似的柴油质量升级改造具有较强的指导意义。
孙凯[3]（2016）在《碳四馏分的全加氢及作为乙烯原料的研究》文中提出本论文对炼油副产碳四资源的综合利用进行了深度的研究,经统计,兰州石化公司气分、MTBE、烷基化三套装置每年平均副产14.6万吨的可用碳四资源,一部分重碳四被利用生产甲乙酮,还有大部分碳四由于以前加工水平及技术有限,只能作为民用燃料销售。本文通过对兰州石化公司碳四资源情况的分析,阐述了碳四资源平衡对于炼油装置及乙烯装置的重要性,在原顺酐装置碳四加氢单元的基础上,进行局部改造,将富余碳四全部回收,进行全加氢,生产出高价值的乙烯裂解原料。经全加氢之后用作裂解原料生产乙烯是碳四最大且最具潜力的应用途径,为企业创造了很高的利润。本文对碳四资源从燃料型向化工利用型转化有深远意义。对现有的碳四加氢装置的工艺提出了改进方案,并加以实施验证,装置产能改进之后效益更加凸显。通过本论文,解决了碳四烯烃资源未深度加工的问题,并从实际生产出发,解决了催化剂结焦活性降低难题,进一步延长了加氢催化剂的使用周期,为企业创造了更高的效益价值。
赵钰[4]（2015）在《炼油厂高压加氢装置循环氢压缩机组的选型及控制分析》文中研究表明对循环氢压缩机组的工程选型及控制方法等要点进行分析,列举了一些工程实例,并提出了一些选型建议。
徐进[5]（2014）在《FRS全馏分FCC汽油加氢脱硫技术工业应用研究》文中研究指明随着各国环保法规的日趋严格，清洁汽油的生产越来越多的受到人们的重视，同时随着中国石化高含硫原油加工量的逐年上升，给炼油技术升级提出了更高的要求。论文对国内外汽油规范和汽油加氢脱硫技术的发展情况进行了较全面的综述。本文以中国石化洛阳分公司生产满足硫含量低于150mg/kg的国Ⅲ清洁汽油为背景，对抚顺石油化工研究院（FRIPP）开发的FRS全馏分催化裂化（FCC）汽油加氢脱硫技术应用于催柴加氢改汽油加氢装置进行了研究。通过对催柴加氢和汽油加氢的操作条件进行对比，对循环氢脱硫系统的应用和装置腐蚀情况进行研究分析，对OCT-M技术和FRS技术产生的经济效益进行测算、对比，最终选择FRS技术并对装置进行适宜性改造。利用FRS全馏分FCC汽油加氢脱硫技术生产国Ⅲ清洁汽油的适宜反应温度为235～245℃，反应温升为35℃，高分压力为1.9MPa，低分压力为1.0MPa，采用与FRS技术相配套的FGH-20/FGH-31催化剂，可以生产硫含量不大于180ug/g、辛烷值损失不大于1.8的汽油调和组分。并提出引柴油加氢装置低分含硫气至汽油加氢装置、合理控制反应温升、提高汽提塔进料温度和适当投用汽提氢气可以解决循环氢压缩机易喘振、反应温度难以控制、精制汽油中硫化氢汽提不干净、低压气体排放量大、分馏系统处理量小等问题。总之，FRS全馏分加氢脱硫技术应用于催柴加氢改汽油加氢装置，可以满足汽油调和组分生产需要，解决了因原料油中高硫原油成分增加和国家环保法规更加严格带来的生产难题。
季爱群,汪洋[6]（2013）在《降低加氢裂化装置氢气消耗量的探讨》文中提出分析了影响2 Mt/a加氢裂化装置氢气消耗的主要因素,在此基础上提出了降低氢耗的措施,达到了降低装置加工成本、提高经济效益的目的。
王建明[7]（2012）在《渣油深度转化提高轻油收率技术的重大进展》文中研究指明目前全球炼油厂工业应用的渣油深度转化技术主要有两种:一是焦化,二是沸腾床加氢裂化。焦化技术最大的问题是把一部分渣油原料变成了石油焦和少量气体;而沸腾床加氢裂化技术的渣油转化率也只有55%～75%,渣油仍未得到高效利用,且装置投资大,操作复杂。所幸的是,现在渣油深度转化提高轻油收率技术有了新进展。沸腾床加氢裂化集成技术——LC-MAX工艺和H-Oil-延迟焦化集成工艺已经开发成功,正在准备工业应用,其中LC-MAX工艺渣油转化率可达80%～90%,并且提高了加工原料的灵活性,降低了反应系统的投资和操作费用。另外,渣油悬浮床加氢裂化技术也取得了突破性进展,正在建设工业装置的有KBR公司的VCC技术、UOP公司的Uniflex技术、Eni公司的EST技术和委内瑞拉国家石油公司的HDHPLUS技术。VCC技术的渣油转化率可达95%;Uniflex技术采用纳米级催化剂,转化率可达90%以上;而EST技术首套工业装置将加工难以转化的乌拉尔原油减压渣油,如果渣油转化率能达到95%,且能长期运转,将是渣油深度转化技术的重大突破。渣油悬浮床加氢裂化技术是当今炼油工业的世界级难题和前沿技术,国家"十二五"规划要求炼油行业到2015年轻油收率从目前的75%左右提高到80%。为此,建议抓紧组织产学研三结合的研发团队,充分发挥国家重点实验室和国家工程研究中心的作用,高度重视渣油悬浮床加氢裂化催化剂的筛选工作。同时,国家有关部门要加大支持和协调力度,确保到2015年取得重大突破。
李鹏,曹东学[8]（2010）在《加氢裂化装置运行现状与分析》文中进行了进一步梳理对中国石油化工股份有限公司13家企业的20套加氢裂化装置的生产运行、工艺防腐管理情况进行了总结,并对存在的问题、近年来发生的非计划停工原因进行了分析,提出了改进建议。
叶剑云[9]（2010）在《加氢裂化装置工艺用能分析与优化》文中研究表明随着世界经济的快速发展,世界各国对石油,特别是轻质的燃料油的需求量猛增,然而世界的原油储量中,浅层好开采的轻质低硫原油越来越少,深层难开采的重质含硫原油越来越多,并且世界各国更加注重环保,对汽、柴油等轻质燃料油的品质要求越来越高。因此加氢裂化这一重要炼油手段越来越受重视,生产能力逐年上升。加氢裂化装置由于涉及高温高压反应,装置能耗较高,而国内的加氢裂化装置的用能水平更是参差不齐,用能水平最高与最低的装置能耗相差达两倍以上,节能潜力较大。本文以加氢裂化基准工艺流程（单段串联一次通过、冷高分）为研究对象,建立工艺流程模拟模型,通过模拟模型参数调整,如理论塔板数的折算,反应产物物性的调整等,使模拟能够准确再现实际生产情况。在此基础上,对装置进行“三环节”能量分析和分析,发现现有工艺流程的用能瓶颈在于冷高分部分,因为反应产物重复冷却、升温,造成极大的能量损失,限制了反应热进入分馏系统,导致分馏系统加热炉负荷过高,此外,反应流出物压力能没有回收利用也造成电能严重浪费。针对以上用能瓶颈,提出两种用能优化策略:基于冷高分流程用能优化和基于热高分流程用能优化。基于冷高分流程的用能优化策略是结合分馏系统优化,对换热网络进行优化改进以及通过提高回收环节的能量回收利用效率来减少转有效转换能。主要优化措施包括:分馏塔优化,脱丁烷塔优化,结合分馏系统改进的高、低压换热网络优化以及压力能的回收利用。通过模拟分析,改进后取得一定的节能效果,装置能耗减少约4kgEO/t。基于热高分流程的用能优化策略是通过反应分离等核心工艺流程的改进,把冷高分流程改为热高分流程,并对分馏系统流程进行优化改进,以及结合分馏系统的换热网络优化设计,通过工艺利用环节的优化从源头减少工艺总用能。通过模拟分析,装置能耗降低10kgEO/t以上。
张晓明[10]（2010）在《加氢裂化装置铵盐结晶问题技术分析和处理措施》文中提出主要介绍加氢裂化装置反应系统铵盐结晶压降增加、循氢量大幅度降低技术分析问题,采取措施及效果。
二、加氢裂化循环氢压缩机扩能（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、加氢裂化循环氢压缩机扩能（论文提纲范文）
（1）《UOP公司加氢裂化装置技术附件》翻译实践报告（论文提纲范文）
| ABSTRACT |
| 摘要 |
| CHAPTERⅠ DESCRIPTION OF TRANSLATION TASK |
| 1.1 Background of the Task |
| 1.2 Significance and Purpose of the Task |
| 1.3 Features of the Source Text |
| CHAPTERⅡ DESCRIPTION OF TRANSLATION PROCESS |
| 2.1 Pre-translation |
| 2.1.1 Preparation for Translation Tools |
| 2.1.2 Schedule of the Translation |
| 2.2 While-translation |
| 2.2.1 Understanding the Source Text |
| 2.2.2 Building Glossary |
| 2.2.3 Difficulties in the Translation |
| 2.2.4 Translation of the Source Text |
| 2.3 Post-translation |
| 2.3.1 Self-checking |
| 2.3.2 Proofreading of Others |
| ChapterⅢ FUNCTIONAL EQUIVALENCE THEORY ADOPTED IN THE TRANSLATIONPROCESS |
| 3.1 Brief Introduction to Functional Equivalence Theory |
| 3.2 Related Studies on Functional Equivalence Theory |
| 3.3 Application of Functional Equivalence Theory to Source Text |
| ChapterⅣ Case Analysis |
| 4.1 At Lexical Level |
| 4.1.1 Technical Words |
| 4.1.2 Semi-technical Words |
| 4.1.3 Non-technical Words |
| 4.2 At Syntactical Level |
| 4.2.1 Passive Voice |
| 4.2.2 Long and Difficult Sentences |
| 4.3 Translation at Discourse Level |
| 4.3.1 Cohesion |
| 4.3.2 Coherence |
| CHAPTER Ⅴ CONCLUSION |
| 5.1 Major Findings |
| 5.2 Limitation and Suggestions |
| ACKNOWLEDGEMENTS |
| BIBLIOGRAPHY |
| APPENDIX Ⅰ SOURCE TEXT |
| APPENDIX Ⅱ TARGET TEXT |
（2）青岛炼化410万吨/年柴油加氢精制装置升级改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 意义 |
| 1.3 装置概况 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 装置升级改造方案 |
| 2.1 改造原则 |
| 2.2 原料及预期产品性质 |
| 2.2.1 原料性质 |
| 2.2.2 预期产品性质 |
| 2.3 技术方案选择 |
| 2.3.1 催化剂性能 |
| 2.3.2 催化剂级配技术 |
| 2.3.3 技术方案小结 |
| 2.4 工艺主要改造内容 |
| 2.5 设备主要改造内容 |
| 2.5.1 静设备 |
| 2.5.2 选材原则 |
| 2.6 催化剂装填方案 |
| 2.7 节能措施 |
| 2.7.1 设计原则 |
| 2.7.2 节能措施 |
| 2.8 改造中危险性分析 |
| 2.8.1 物料危险性分析 |
| 2.8.2 改造工艺过程的危险源 |
| 2.8.3 建设项目中其他危险和有害因素 |
| 2.8.4 装置的火灾危险性分类和爆炸危险区域划分 |
| 2.8.5 重大危险源辨识 |
| 2.9 设计采用的安全设施 |
| 2.9.1 工艺系统主要措施 |
| 2.9.2 总平面布置 |
| 2.9.3 设备及管道 |
| 2.9.4 电气 |
| 2.9.5 自控仪表及火灾报警 |
| 2.9.6 建构筑物 |
| 2.9.7 其他防范设施 |
| 2.9.8 事故应急措施及安全管理机构 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 装置改造后工艺流程 |
| 3.1 改造后工艺流程简述 |
| 3.1.1 反应部分 |
| 3.1.2 分馏部分 |
| 3.1.3 催化剂预硫化流程 |
| 3.1.4 催化剂再生流程 |
| 3.2 改造后主要操作条件 |
| 3.3 物料平衡 |
| 3.4 产品流向 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 装置改造后运行情况 |
| 4.1 改造后装置开工 |
| 4.1.1 开工前准备 |
| 4.1.2 催化剂填装 |
| 4.1.3 装置开工 |
| 4.1.4 催化剂预硫化 |
| 4.2 初期运行状况数据分析 |
| 4.2.1 原料性质 |
| 4.2.2 关键反应参数 |
| 4.2.3 产品质量 |
| 4.2.4 开工初期存在的问题 |
| 4.3 标定数据与分析 |
| 4.3.1 标定期间装置主要参数分析 |
| 4.3.2 装置物料平衡 |
| 4.3.3 装置硫分布 |
| 4.3.4 装置能耗分析 |
| 4.3.5 原料性质分析 |
| 4.3.6 产品性质分析 |
| 4.3.7 贫富胺液及含硫污水分析 |
| 4.3.8 装置标定存在的问题 |
| 4.3.9 结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
| 致谢 |
（3）碳四馏分的全加氢及作为乙烯原料的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 碳四馏分利用综述 |
| 1.1 序言 |
| 1.2 市场分析 |
| 1.2.1 碳四市场分析 |
| 1.2.2 异丁烷资源利用分析 |
| 1.3 现状调查 |
| 1.3.1 兰州石化碳四资源现状 |
| 1.3.2 乙烯原料现状 |
| 1.3.3 碳四全加氢技术现状 |
| 1.3.4 催化剂工艺技术现状 |
| 第二章 碳四馏分全加氢生产乙烯裂解原料研究 |
| 2.1 生产乙烯原料可行性研究 |
| 2.1.1 可行性分析 |
| 2.1.2 精制碳四作为乙烯裂解的评价 |
| 2.2 碳四全加氢装置改造研究 |
| 2.2.1 原料来源 |
| 2.2.2 技术思路 |
| 2.3 装置改造创新内容 |
| 2.3.1 原装置能力核算 |
| 2.3.2 工艺及操作改造优化 |
| 2.4 碳四全加氢装置改造过程 |
| 2.4.1 装置简介 |
| 2.4.2 碳四全加氢装置工艺原理 |
| 2.4.3 碳四全加氢装置工艺流程 |
| 2.5 催化剂延长使用研究 |
| 2.5.1 催化剂应用情况 |
| 2.5.2 优化条件延长寿命 |
| 2.5.3 高温氢气还原恢复活性 |
| 2.6 异丁烷分离设计研究 |
| 2.6.1 生产异丁烷流程改造方案 |
| 2.6.2 生产异丁烷的成本核算 |
| 2.7 效益成果与竞争力 |
| 2.7.1 装置改造后经济效益核算 |
| 2.7.2 推广应用情况 |
| 2.8 论文小结 |
| 2.8.1 碳四全加氢作为乙烯裂解原料 |
| 2.8.2 碳四全加氢装置优化 |
| 2.8.3 全加氢催化剂的使用周期延长 |
| 2.8.4 异丁烷生产的研究 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）炼油厂高压加氢装置循环氢压缩机组的选型及控制分析（论文提纲范文）
| 1 压缩机型式的选择 |
| 2 确定效率保证工况点 |
| 3 压缩机关键选型参数的确定 |
| 4 压缩机性能曲线的复核 |
| 5 驱动机的选择 |
| 5.1 蒸汽轮机的选择 |
| 5.2 蒸汽耗量的计算 |
| 6 压缩机的负荷调节和防喘振控制 |
| 6.1 循环氢压缩机负荷调节 |
| 6.2 压缩机防喘振控制 |
| 7 结束语 |
（5）FRS全馏分FCC汽油加氢脱硫技术工业应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 我国与世界汽油规范 |
| 1.2 降低汽油中硫含量的作用 |
| 1.3 催化裂化汽油中硫的分布 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 辛烷值恢复的非选择性加氢脱硫技术 |
| 2.1.1 ISAL 技术 |
| 2.1.2 OCTGAIN技术 |
| 2.1.3 RIDOS技术 |
| 2.1.4 OTA 技术 |
| 2.2 选择性加氢脱硫技术 |
| 2.2.1 SCANFining 技术 |
| 2.2.2 Prime-G 和 Prime-G+技术 |
| 2.2.3 CDhydro＆CDHDS 技术 |
| 2.2.4 RSDS 技术 |
| 2.2.5 OCT-M 工艺 |
| 2.2.6 FRS 技术 |
| 2.3 汽油加氢脱硫技术的局限性及面临的挑战 |
| 2.4 本论文主要研究内容与创先点 |
| 2.4.1 研究课题的提出 |
| 2.4.2 论文的主要研究内容 |
| 2.4.3 论文创新点 |
| 第三章 装置改造可行性分析及实施情况 |
| 3.1 催柴加氢装置工艺介绍 |
| 3.1.1 工艺原理 |
| 3.1.2 催柴加氢工艺流程介绍 |
| 3.2 装置改造原则 |
| 3.2.1 装置改造背景 |
| 3.2.2 装置改造原则 |
| 3.3 装置改造技术难点分析 |
| 3.3.1 操作条件对比分析 |
| 3.3.2 循环氢脱硫系统 |
| 3.3.3 装置腐蚀情况分析 |
| 3.4 装置改造内容 |
| 3.4.1 主要改造内容 |
| 3.4.2 改造实施完成情况 |
| 第四章 OCT-M 和 FRS 技术方案对比 |
| 4.1 方案选择背景 |
| 4.2 测算基础 |
| 4.3 石脑油直供现状分析 |
| 4.4 汽油加氢运行两种方案比较 |
| 4.4.1 二催化汽油性质 |
| 4.4.2 OCT-M 技术方案 |
| 4.4.3 FRS 技术方案 |
| 4.4.4 两种技术方案运行比较 |
| 第五章 FRS 技术在催柴改汽油加氢装置的工业应用 |
| 5.1 汽油加氢装置运转情况 |
| 5.2 主要工艺条件 |
| 5.3 原料性质 |
| 5.4 产品质量分析 |
| 5.5 物料平衡分析 |
| 5.6 工艺防腐措施 |
| 5.6.1 防腐原则 |
| 5.6.2 处理量及原料控制指标 |
| 5.6.3 加热炉操作 |
| 5.6.4 高压空冷注水 |
| 5.6.5 开停工保护 |
| 5.6.6 循环氢脱硫 |
| 5.7 存在问题及对策 |
| 5.7.1 存在问题 |
| 5.7.2 原因分析 |
| 5.7.3 采取措施 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）降低加氢裂化装置氢气消耗量的探讨（论文提纲范文）
| 1 装置概况 |
| 2影响加氢裂化装置氢耗的主要因素分析 |
| 2.1 影响化学反应耗氢的因素 |
| 2.2 影响溶解耗氢的因素 |
| 2.3 氢气纯度对耗氢量的影响 |
| 2.4 影响设备泄漏损失的因素 |
| 3 降低加氢裂化装置氢耗的主要措施 |
| 3.1 优化原料配置, 选择合适的反应温度, 使用新型高效催化剂等减少化学反应氢耗 |
| 3.2 控制高压分离器操作温度, 减少氢气溶解损失 |
| 3.3 提高氢气纯度 |
| (1) 保持循环氢脱硫系统运行稳定, 减少废氢排放 |
| (2) 提高补充氢的纯度, 严格控制CO、CO2等杂质含量 |
| 3.4 加强设备维护检查, 减少氢气泄漏损失 |
| 4 结论 |
（7）渣油深度转化提高轻油收率技术的重大进展（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 渣油深度转化技术工业应用现状 |
| 2.1 焦化技术工业应用现状 |
| 2.2 沸腾床加氢裂化技术工业应用现状 |
| 3 渣油深度转化提高轻油收率的重要性和紧迫性 |
| 3.1 世界炼油工业面临的挑战 |
| 3.2 渣油深度转化提高轻油收率的重要性和紧迫性 |
| 4 渣油沸腾床加氢裂化技术的重要进展 |
| 4.1 LC-Fining-溶剂脱沥青集成工艺 |
| 4.2 H-Oil-延迟焦化集成工艺 |
| 4.2.1 扩能改造方案1 |
| 4.2.2 扩能改造方案2 |
| 4.2.3 扩能改造方案3 |
| 5 渣油悬浮床加氢裂化技术的突破性进展 |
| 5.1 KBR公司转让的VCC技术 |
| 5.2 UOP公司转让的Uniflex技术 |
| 5.3 Eni公司独自开发的EST技术 |
| 5.4 PDVSA开发的HDHPLUS技术 |
| 6 问题思考 |
| 7 建议 |
（9）加氢裂化装置工艺用能分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 加氢裂化工艺流程及用能特点 |
| 1.2.1 工艺流程 |
| 1.2.2 用能特点 |
| 1.3 过程系统能量优化方法 |
| 1.3.1 “三环节”能量流模型 |
| 1.3.2 夹点分析方法 |
| 1.3.3 分析和经济分析方法 |
| 1.4 过程模拟技术 |
| 1.4.1 稳态模拟技术 |
| 1.4.2 动态模拟技术 |
| 1.5 研究内容、方法及课题创新 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 1.5.3 课题创新 |
| 第二章 加氢裂化装置工艺流程模型 |
| 2.1 加氢工艺流程组成及特点 |
| 2.2 加氢裂化工艺流程的模拟策略 |
| 2.2.1 建立工艺流程的模拟流程 |
| 2.2.2 加氢裂化反应流出物的模拟 |
| 2.2.3 流程模拟中热力学方法的选择 |
| 2.2.4 塔板效率的选取 |
| 2.2.5 塔工艺规定的选择 |
| 2.3 模拟结果分析及模型调整 |
| 2.3.1 模拟结果 |
| 2.3.2 模型调整 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 加氢裂化装置用能分析与综合优化策略 |
| 3.1 三环节能量流结构模型在加氢裂化装置中的应用 |
| 3.1.1 三环节的划分 |
| 3.1.2 装置能量平衡及平衡分析 |
| 3.1.2.1 能量转换环节 |
| 3.1.2.2 能量利用环节 |
| 3.1.2.3 能量回收环节 |
| 3.2 装置用能评价 |
| 3.2.1 能量转换环节评价 |
| 3.2.2 能量利用环节评价 |
| 3.2.3 能量回收环节评价 |
| 3.3 用能优化策略研究 |
| 3.3.1 基于冷高分流程的用能优化策略 |
| 3.3.1.1 分馏塔优化 |
| 3.3.1.2 脱丁烷塔优化 |
| 3.3.1.3 结合分馏系统优化的换热网络优化 |
| 3.3.1.4 压力能的回收利用 |
| 3.3.2 基于热高分流程的用能优化策略 |
| 3.3.2.1 热高分改进 |
| 3.3.2.2 分馏流程的选择 |
| 3.3.2.3 换热网络优化 |
| 3.3.2.4 流程模拟结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 实例研究 |
| 4.1 加氢裂化装置工艺流程简介 |
| 4.2 基于现有冷高分流程的用能优化 |
| 4.2.1 分馏塔取热优化 |
| 4.2.2 脱丁烷塔用能优化 |
| 4.2.3 结合分馏系统改进的换热网络优化 |
| 4.2.4 压力能的回收利用 |
| 4.2.5 优化后的装置能量平衡和能耗变化 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（10）加氢裂化装置铵盐结晶问题技术分析和处理措施（论文提纲范文）
| 1装置简介 |
| 2循环氢系统铵盐结晶情况 |
| 3原因分析 |
| 4采取的应急措施及效果 |
| 5最终整改措施 |
| 6结论 |
四、加氢裂化循环氢压缩机扩能（论文参考文献）
- [1]《UOP公司加氢裂化装置技术附件》翻译实践报告[D]. 张梦雅. 西安石油大学, 2020(10)
- [2]青岛炼化410万吨/年柴油加氢精制装置升级改造[D]. 王志良. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [3]碳四馏分的全加氢及作为乙烯原料的研究[D]. 孙凯. 兰州大学, 2016(01)
- [4]炼油厂高压加氢装置循环氢压缩机组的选型及控制分析[J]. 赵钰. 化工机械, 2015(04)
- [5]FRS全馏分FCC汽油加氢脱硫技术工业应用研究[D]. 徐进. 西安石油大学, 2014(07)
- [6]降低加氢裂化装置氢气消耗量的探讨[J]. 季爱群,汪洋. 齐鲁石油化工, 2013(02)
- [7]渣油深度转化提高轻油收率技术的重大进展[J]. 王建明. 中外能源, 2012(08)
- [8]加氢裂化装置运行现状与分析[J]. 李鹏,曹东学. 石油炼制与化工, 2010(10)
- [9]加氢裂化装置工艺用能分析与优化[D]. 叶剑云. 华南理工大学, 2010(03)
- [10]加氢裂化装置铵盐结晶问题技术分析和处理措施[J]. 张晓明. 天津化工, 2010(01)